Innovative Lötschablonenfertigung statt Lötkolben

So durfte der Kunststoff am Ende der Drähte keinesfalls aufschmelzen, der Schalter thermisch nicht vorgeschädigt werden, die Flussmittelrückstände sollten möglichst gering bis gar nicht sichtbar sein. Dazu musste der Winkel, in dem die Drähte am Schalter befestigt sind, immer gleich groß sein und alle Arbeitsschritte sollten reproduzierbar mit höchster Qualität durchgeführt werden.

Um dem Kunden eine optimale Fertigungslösung anbieten zu können, hat das Fertigungsteam eine spezielle Lötvorrichtung mittels 3D-CAD-System entwickelt, die eine deutlich größere Anzahl als einen einzigen Kippschalter in der hauseigenen Selektivlötanlage positioniert, hält und lötet. Es wurden alle Komponenten als 3D-Modell erstellt und die Lötschablone komplett konstruiert. Die Einzelkomponenten der Lötaufnahme wurden auf einem CAD/CAM-Fräszentrum hergestellt und anschließend montiert. Die Lötaufnahme von zehn Einheiten mit Drähten, Schalter und Schrumpfschlauch konnte komplett in kürzester Zeit erstellt werden. Diese Einheit aus Draht, Schrumpfschlauch und Schalterkomponenten wurde in die fertige Schablone eingelegt und dann in der Selektivlötanlage automatisiert und reproduzierbar gefertigt. Nach geringfügigen Anpassungen wurde eine zweite Schablone hergestellt. Dadurch wird während der Fertigung der ersten Schablone bereits die zweite Schablone beschickt, mit dem Ergebnis: ~250 fertige Kunststoff-Kippschalter werden pro Stunde produziert – statt mit manuellem Lötkolbeneinsatz jetzt ein nahezu seriennaher, automatisierter Produktionsprozess mit erheblichen Vorteilen in Produktqualität, Verfügbarkeit und Preis.