Das schonende Herauslösen der Einzelnutzen ist mitentscheidend für die Lebensdauer der Produkte. Wenglor stellt viele verschiedene Produkte mit geringen Losgrößen her. Anforderungen an das Nutzentrennen waren daher kein Materialstress und eine schnell programmierbare Anlage, die variabel eingesetzt werden kann. Für diese Anforderungen kam ein Nutzenfräser nicht infrage: zu enge Schneidkanäle, zu hohe Kosten für Unterstützungslösungen, zu viel mechanischer Stress. Zusammen mit dem Vertriebsunternehmen SmartRep, das LPKF-Anlagen im deutschsprachigen Raum vertreibt, entwickelte das Unternehmen einen Workflow, mit dem der Personalaufwand um 50 % reduziert werden konnte.
Wannenlösung, die flexibel auf die hohe Produktvarianz reagiert
In einer Wanne werden die vorbereiteten Mehrfachnutzen platziert, bevor sie automatisch in das System einfahrenDer Nutzentrenner ist an ein Transportband angeschlossen und in eine halbautomatische Nutzentrenninsel integriert. Nach dem Trennprozess fährt eine Wanne automatisch aus dem Nutzentrenner heraus. Eine Mitarbeiterin entnimmt die getrennten Nutzen, die auf einer Polystyrol-Adapterplatte ruhen, und legt eine vorbereitete Adapterplatte inkl. ungetrennter Nutzen wieder ein. So startet der Trennprozess von Neuem, während die Mitarbeiterin parallel die getrennten Platinen in entsprechende Formteile verpackt und die nächste Adapterplatte inklusive Mehrfachnutzen vorbereitet. Die Wanne ist so konzipiert, dass sie alle Platinen aufnehmen kann. Auch die Polystyrolplatten lassen sich mit dem CuttingMaster anfertigen.
Nach dem Trennen weisen die einzelnen Platinen saubere Schnittkanten auf, ohne vorherigen mechanischen Stress während des Trennens. Das wird durch das sogenannte Clean-Cut-Verfahren erreicht, bei dem der Laser mehrfach mit kleiner Leistung über einen Schnittkanal fährt. So wird eine Karbonisierung der Schnittkante vermieden.
www.smartrep.de
www.wenglor.com/de
