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Sie ist nicht auf Anhieb sichtbar, sondern schleicht sich ein und jeder Produktionsverantworliche ist froh, wenn sie sich nicht einstellt: Die Rede ist von unerwünschter Oxidation, bzw. Rost. Mit einer Kombination aus richtiger Anlagentechnologie und einem von der Borer Chemie AG aus dem schweizerischen Zuchwil entwickelten Passivierungsverfahren können Produkte im Herstellungsprozess effektiv geschützt werden.

Die Galvanotechnik ist eine Querschnittstechnologie mit großer Bedeutung für zahlreiche Industrien, die aber auch mit besonderen Risiken einhergeht. Industrieversicherungsmakler Funk mit Hauptsitz in Hamburg setzt in Kooperation mit Hardware- und Softwarespezialisten die intelligente Sensorlösung e.Guard auf Basis der Differenzstromanalyse ein. Diese kann Anomalien und Degradationen im Anlagenbetrieb frühzeitig erkennen – und hilft so, Schäden zu vermeiden, bevor sie entstehen.

Wie der gewaltige Aquadom in Berlin Ende vergangenen Jahres urplötzlich platzen konnte, bleibt weiter rätselhaft. Der Autor eines Korrosionsschutz-Buchs aus dem Leuze Verlag hat sich mit einer spannenden Theorie an die Galvanotechnik-Redaktion gewendet. Er macht einen Effekt für die Havarie verantwortlich, der auch bei galvanisierten Oberflächen auftritt.

Metal Dusting ist eine aggressive Form der Hochtemperaturkorrosion, die in Zeiten des stetig wachsenden H₂-Bedarfs immer mehr an Relevanz gewinnt. Sie tritt in kohlenstoffreichen und sauerstoffarmen Atmosphären, wie sie typischerweise bei der Synthesegasherstellung (H₂ + CO) vorzufinden sind, im Temperaturbereich zwischen 400 und 800 Grad auf. Alle herkömmlich verwendeten Strukturmaterialien (Ni- und Fe-Legierungen) sind von diesem Angriff betroffen und katalysieren diesen. In der Regel geht Metal Dusting mit einer bisher schwer vorhersagbaren Inkubationszeit einher und führt dann zu einer sehr schnellen Degradation der metallischen Werkstoffe. Dadurch kommt es zu spontanen Ausfällen und Stillständen der Anlagen, was hohe Kosten verursacht.

in umweltfreundliches Verfahren der Ateco Tobler AG aus der Schweiz beseitigt das Rouging von Edelstahl und sorgt so für die geforderte Oberflächengüte in Prozessen der Pharmazie oder der Lebensmittelindustrie.

Durch den breiten Umstieg der Energiewirtschaft auf H2-Technologien, kann in Gebieten mit Energieüberschuss die „zu viel“ produzierte Energie genutzt werden, um mittels Elektrolyse Wasserstoff herzustellen. Bei der Herstellung geeigneter Biopolarplatten für Elektrolyseure und Brennstoffzellen bietet die PVD-Beschichtungstechnologie Lösungen.

Das Institut für Galvano- und Oberflächentechnik Solingen (IGOS) führt mittels Simulationen von Witterungsbedingungen Materialprüfungen u. a. für die Automobilindustrie durch, um korrosionsbedingte Ausfälle zu verhindern. Mit moderner Prüftechnik stellt sich das IGOS jetzt neu auf – und sorgt damit für noch mehr Zuverlässigkeit und Prüftiefe.

Satte Firmenrabatte für galvanotechnische Internetkurse  u. a. über Korrosion, die Galvanisierung von Aluminium oder die galvanische Vernickelung bietet jetzt der Onlinekurs-Anbieter „Galvanotechnik for you“ an.

Für Oberflächen Beschichter ist klar, dass Korrosion mehr als „Rost“ ist. Die jährlichen Schäden durch Korrosion betragen 3–4 % des Bruttoinlandsprodukts. In Deutschland liegt der jährliche der Schaden bei 110–140 Mrd. EUR und weltweit bei 2,9 Bill. EUR [1, 2]. Das Interesse war groß und das Seminar im Platinsaal des fem (Forschungsinstitut für Edelmetall- und Metallchemie) in Schwäbisch Gmünd war unter den geltenden Corona Regeln ausgebucht. In 2 Tagen konnten sich die Teilnehmer:innen über Ursachen und Folgen von Korrosion sowie über Korrosionsvermeidung, Korrosionsprüfungen und Korrosionsschutz informieren. Das fem öffnete hierzu seine Laborräume für einen Einblick in die Praxis der Korrosionsprüfungen.

4.2.3 Deckschichtbildung auf verzinktem Stahl

Als Deckschicht wird im Fall von Zink die an der Oberfläche haftende Schutzschicht aus Korrosionsprodukten bezeichnet, die sich aus der Reaktion der gelösten Zink- Ionen mit den Stoffen aus der Umgebung bilden. Das Schutzvermögen ist maßgeblich von der Schichtzusammensetzung und -struktur und den Bildungsbedingungen abhängig. Im Idealfall sinkt die Korrosionsgeschwindigkeit des Zinks auf Werte von wenigen Mikrometern pro Jahr, weshalb verzinkter Stahl in der Praxis (z. B. im Stahlbau) eine Gebrauchsdauer von vielen Jahrzehnten erreichen kann. In der Aufbauphase der Deckschicht sind wechselfeuchte Bedingungen günstig, bei denen die Oberfläche bei Vorhandensein von Wasser zunächst korrodiert, dann aber wieder abtrocknet und dem CO₂ aus der Luft den Zugang zu den Korrosionsprodukten gewährt. Diese reagieren dadurch zu chemisch stabilen und dichten Schutzschichten, zumeist auf Basis von Zink-Carbonaten. Im Umkehrschluss wirken sich bestimmte Luftschadstoffe und dauerfeuchte Bedingungen ungünstig auf die Korrosionsgeschwindigkeit aus, da sich unbeständigere Verbindungen bilden (Zinkverbindungen mit Sulfaten und Chloriden).