Seniorexperte weltweit unterwegs

Verschieden dicke Kuperdrähte über dem Bad regeln die StromstärkeDie Hitze ist unerträglich. Bis auf 42 °C steigt die Temperatur am Nachmittag – doch Wasser aus der Leitung gibt es täglich nur eine Stunde lang. Morgens um vier beginnt es zu rauschen, dann muss man zusehen, dass man in diesem Stadtbezirk Neu Delhis seine Haustanks gefüllt bekommt. Das Wasser ist stark gechlort und zum Trinken nicht geeignet. Allenfalls duschen und putzen kann man damit. Um fünf Uhr früh versiegt auch diese Quelle.

Adam Vollmer ist solche Umstände gewöhnt. Für den Se­­­­­nioren Experten Service (SES) war er schon in vielen exotischen Ländern unterwegs. Jetzt ist er in Indien, davor war er schon in Laos und mehrmals in Kambodscha. Bald geht es nach Kirgisistan.

„Tara Projects hat mich beim SES angefordert“, erklärt Vollmer. „Tara ist eine Art Kooperative mehrerer hundert Handwerker, die unter anderem auch Modeschmuck herstellt. Die galvanisch aufgebrachten Beschichtungen laufen aber später an. Ich soll jetzt den ganzen Prozess überprüfen“, ergänzt der Se­niorexperte.

Der pensionierte Lehrer der Pforzheimer Heinrich Wieland Schule ist in einem Gästehaus der Kooperative untergebracht. Jetzt füllt er aus einem größeren Behälter gekauftes Trinkwasser in kleine Flaschen um, die werden ihn über den Tag bringen. Anschließend geht er zur Arbeit. Und das ist nicht so einfach, wie es sich anhört. Da in der Innenstadt Neu Delhis zur Rushhour mit dem Auto gar nichts geht, muss Vollmer erst ein paar Stationen mit der U-Bahn in einen Außenbezirk fahren. Dort wird er abgeholt. Die Galvanik, in der er eingesetzt ist, liegt in Pataudi, etwa 60 Kilometer von Delhi entfernt. Sechs Stunden täglich ist er unterwegs, drei Stunden hin, drei zurück. „Die Arbeitstage sind also lang“, seufzt der Seniorexperte „und der Straßenverkehr ist ein Abenteuer für sich.“

Als Vollmer an seinem ersten Arbeitstag in Pataudi angekommen war, musste er zuerst feststellen, dass die Arbeiter kein Englisch verstehen. Ein Manager übersetzte also alles in Hindi. Leider aber war der Manager seinerseits kein Techniker sondern Kaufmann – und wusste also nicht, wovon überhaupt geredet wurde.

Sightseeing: Selfie am Sikh-Tempel von Neu Delhi„Solche Reibungsverluste sind aber normal“, weiß Vollmer und lässt sich davon nicht aus der Ruhe bringen. Erleichtert wurde der Start in die neue Aufgabe Vollmers insoweit, dass das erste Problem relativ leicht zu beheben war. Zunächst stand die Beize, bestehend aus einem Gemisch aus Salpeter- und Schwefelsäure, im Freien – der NOx-Entwicklung wegen. Auf den Flüssigkeiten schwamm ein dünner Film Staub. Einfache Abdeckungen behoben dieses Problem. Da zuerst gebeizt und dann entfettet wurde, tauschte man die beiden Vorgänge. Darüber hinaus wurde die Entfettung gesäubert.

Dann ging es an die Spülen. Das Wasser für alle Spülen stammte aus einem eigenen Brunnen und hatte eine elektrische Leitfähigkeit von 160 bis 180 μS/cm. Auf den Rat des Fachmanns hin wurde eine große Ionentauscheran­lage besorgt und eingebaut. Über den vier verschiedenen galvanischen Bädern waren Widerstände aus spiralförmigen Kupferdrähten mit unterschiedlicher Länge und damit mit unterschiedlichen elektrischen Widerständen vorgeschaltet. Um die richtige Stromstärke zu finden, beschichtete der Mitarbeiter zuerst einen Metallklotz in Form eines lang gezogenen Tropfens, der in etwa die gleiche Oberfläche wie die zu beschichtende Ware hatte. Über die Tropfenform konnte der Arbeiter die Streufähigkeit erkennen. Beim Beschichten drückte er verschiedene Hebel bis er den richtigen Vorwiderstand und damit die Stromstärke gefunden hatte. Dann galvanisierte er rund 15 Ketten gleichzeitig und kontrollierte laufend den Beschichtungsprozess. Es gab zwar vier Amperemeter, aber alle waren defekt.

Die Galvanik des Tara Projects verfügte über ein cyanidisches und ein saures Kupferbad, ein Messingbad und ein Zinnbad. Für diese gab es keine schriftlichen Betriebsanleitungen. Vermutlich wären sie in englischer Sprache für die nur Hindi sprechenden Mitarbeiter ohnehin nicht von Nutzen gewesen. Vom Lieferanten der Bäder konnte man telefonisch die gewünschten Daten erfahren. Vollmer: „In dieser Situation waren die mitgenommenen Fachbücherbücher des Leuze Verlags eine sehr gute Orientierungshilfe für mich.“

Anschließend wurden die defekten Amperemeter durch neue ersetzt. Während dieser Zeit berechnete der Senior­experte die Oberfläche einer Kettensorte, dazu für jedes vorhandene Bad die Stromstärke bei gleichzeitiger Bearbeitung von zehn Ketten und das Schichtdickenwachstum pro Minute. Da keiner von den Mitarbeitern auch einfachste Oberflächen berechnen konnte, hat Vollmer noch von weiteren Schmuckstücken die Flächen berechnet und zur Verfügung gestellt.

Über das Amperemeter am Messingbad stellte sich nun heraus, dass die Stromstärke zu hoch war und die Schicht deswegen zunehmend verbrannte. Dies passierte schon bei der niedrigsten Stromstärke, die die Anlage liefern konnte. Der Mitarbeiter nahm die Ketten daher viel zu früh heraus. Zur Erzeugung eines guten Glanzes hat er vorher eine bestimmte Zeit im sauren Kupferbad beschichtet. Dass er in dieser Zeit im Messingbad nur rund ein Viertel der Schichtdicke erzeugte, konnte er nicht wissen. Um eine geringere Stromstärke am Bad zu erhalten, bot ein Lieferant für 1500 Dollar einen neuen Gleichrichter an, eine viel zu hohe Investitionssumme für die Kooperative. Auch hier wusste Vollmer Rat: Für 150 Dollar wurde ein Vorschaltwiderstand eingebaut, der den gleichen Zweck erfüllte.

Kollegiales Miteinander: gemeinsames Mittagessen bei Kyrgyz Zerger, die Kost ist landestypischMit der nun niedrigeren Stromdichte konnte über einen längeren Zeitraum beschichtet und eine dickere Schicht erzeugt werden. Zudem wurde eine zweite Anode eingesetzt. Die nun erzeugte Schicht wurde vom TÜV Rheinland über 24 Stunden einem Salzsprühtest unterworfen. Man stellte keine Korrosion fest. Verschiedene neue Lacke und eine zusätzliche Grundierung brachten weitere Verbesserungen der Qualität.

Ein Spezialproblem waren Blasenbildungen von Kupfer- und Messingschichten auf Metallperlen aus einem Zn/Sn-Gussverfahren. Da diese Artikel rund 70 Prozent der Tara-Produktion ausmachen, war eine gangbare Lösung wichtig. Vollmer ersetzte die elektrolytische Entfettung durch eine Lösungsmittelentfettung, was das Problem schließlich kostengünstig behob.

Erfreulich war, dass die Abfälle aus der Galvanik fachgerecht entsorgt wurden. Erfreulich war auch das Besichtigungsprogramm von Delhi in der Freizeit. Immer wenn es nicht zu heiß war, führte eine Mitarbeiterin Vollmer durch die Hauptstadt Indiens.

Vollmers Fazit der Reise: „Der Einsatz hat viele Verbesserungen gebracht. Teilweise konnten wir die Probleme sogar recht einfach und kostengünstig lösen. Am meisten freue ich mich darüber, dass auch meine Auftraggeber das so sehen.“

Unzulängliche Verhältnisse in Kirgisistan

Von der Hitze Indiens in die Kälte von Kirgisistan. Und das ausgerechnet im Wintermonat Februar.

Auch dieser Einsatz führte den Fachmann in eine Firma, die Schmuck herstellt. Der Betrieb war grundsätzlich zweigeteilt. Der eine Teil bestand aus einer Scheiderei/Schmelzerei (mit zwei Mitarbeitern besetzt), der andere Teil war für Goldschmiedearbeiten zuständig. Insgesamt zehn Mitarbeitern sollten Ratschläge zur Qualitätsverbesserung gegeben werden und außerdem sollte Vollmer eine Kleingalvanik in Betrieb nehmen.

Außer den Temperaturen ähnelten die Verhältnisse zunächst einmal denen in Indien. Es gab nur einen Mann, der über einfachste Englischkenntnisse verfügte, dafür jedoch keinerlei Wissen im chemisch-physikalischen Bereich aufzuweisen hatte.

In der Scheiderei wurden verschiedene Verfahren zum Recycling von goldhaltigen Abfällen praktiziert. Aus einem dabei gewonnenen Golddithioharnstofkomplex ([Au(CN₂H₄S)₂]⁺) wollte sich das Gold jedoch einfach nicht mit Zink oder Aluminium ausfällen lassen. Der Seniorexperte schlug also vor, notfalls die Lösung einzuengen und den Komplex thermisch zu zersetzen. So wurden goldhaltige Polierpaste und Polierwolle zuerst thermisch zersetzt. Anschließend wurde das Gold in Königswasser gelöst, filtriert, das Gold aus dem Filtrat mit Hydrogensulfit gefällt und anschließend wurde wieder filtriert. Dazu wurden mögliche Veränderungen bei den einzelnen Schritten diskutiert.

Da in diesem Raum auch Metalle umgeschmolzen wurden, war die Raumluft oft sehr schlecht. Dazu kamen noch die nitrosen Gase aus den offen stehenden Abzügen, die ihre Abgase einfach ins Freie leiteten. Zur Verbesserung der Raumluft standen die Fenster ständig offen. Da die ­Außentemperaturen meist um den Gefrierpunkt lagen, musste hier Winterkleidung getragen werden.

Schließlich widmete Vollmer sich der Galvanik. Für die in Betrieb zu nehmende Kleingalvanik war nur ein einziger Goldelektrolyt vorhanden. Dieser war aber von der Fa. Umicore für das Tampongalvanisieren entwickelt worden. Mit Hilfe einer Skizze in einem Fachbuch aus dem Leuze Verlag konnte Vollmer den Mitarbeitern das Verfahren halbwegs erläutern. Dieses war jedoch in der Firma völlig unbekannt. Warum genau dieser Elektrolyt irgendwann einmal beschafft und dann auch noch später verdünnt worden war, konnte niemand erklären. Zwar konnte der Seniorexperte damit eine glänzende Schicht erzeugen, aber die Farbe war alles andere als zufriedenstellend.

Weitere Probleme machten das Leben schwer. So war die Kleingalvanik in dem Raum aufgestellt, in dem auch Scheiderei und Schmelzerei untergebracht waren. Wie bereits erwähnt war es dort sehr kalt. Die Badtemperatur hatte wegen einer fehlenden Temperaturregelung faktisch Raumtemperatur. Zudem gab es kein einziges Thermometer. Weitere wesentliche Messeinrichtungen fehlten ebenfalls. Da für den Goldelektrolyten keine Betriebsanleitung existierte, vermutete Vollmer, dass es sich um ein Nachahmerprodukt handelte. Man konnte in Bischkek zwar galvanische Bäder kaufen, erhielt aber beim Händler selbst auf Drängen keinerlei schriftliche Unterlagen. Schließlich wandte sich Vollmer an Umicore, diese leitete seine Anfrage an Heimerle und Meule in Pforzheim weiter. Vollmer wurde schnell und umfassend beraten. Die zugeschickten Instrucions of Use zeigte Vollmer dann dem Auftraggeber, um ihm den Standard in der EU zu zeigen. Die Lieferzeit hätte jedoch mindestens sechs Wochen betragen – zu lang für Vollmers Anwesenheitsdauer.

Das kirgisische Fazit fällt daher eher ernüchternd aus: „Den Wunsch, die Kleingalvanik in Betrieb zunehmen, konnte ich leider nicht erfüllen. Allenfalls kleine Erfolge konnte ich verbuchen. Beim Elektropolieren von Gold­ringen zum Beispiel fand der Poliervorgang nur auf der Außenseite der Ringe statt. Mit einem einfachen Draht konstruierte ich eine Innenanode. Mit dieser gelang es, auch die Innenseite der Ringe zu polieren.“