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Dienstag, 28 September 2021 10:00

Auf des Messers Schneide

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Geschätzte Lesezeit: 5 - 9 Minuten
Geschäftsführer Rosario Catalano präsentiert ein Mustermesser (Alle Fotos: Daniel Brinckmann) Geschäftsführer Rosario Catalano präsentiert ein Mustermesser (Alle Fotos: Daniel Brinckmann)

„Made in Solingen“ ist ein weltweit bekanntes – und geschütztes – Qualitätssiegel für Klingen, die ein Leben lang halten. Bis heute werden die internationalen Exportschlager in Familientradition zu einem großen Teil per Handarbeit gefertigt.

Noch liegt der matte Rohling als einer von Dutzenden im Anlieferbereich der Messer-Manufaktur Felix. Sobald er aber im ersten Maschinenschliff seine Oxydschicht verloren und eine mitunter mehr als vierzig Arbeitsschritte andauernde Metamorphose durchlaufen hat, erinnert nur noch die grobe Form der Klinge an den Urzustand. Am Ende der Produktionskette steht ein strahlend poliertes elegantes Messer, das sich mit nur einem Finger vor dem Heft spielend leicht balancieren lässt, damit selbst stundenlange Küchenarbeit unter Zeitdruck gut von der Hand geht. Der genaue Blick auf die Klinge aus X-50-Stahl offenbart nicht nur feinste Rillen, sondern auch bewusst einkalkulierte Unregelmäßigkeiten, um das Anhaften hartnäckiger Schneidmasse zu reduzieren. Bis zur Endkontrolle hat das Meisterstück ein gutes Dutzend paar Hände durchlaufen … und zwar jene von professionellen „Freihandkünstlern“ wie Pließtern, Abziehern und Reidern. „Nur selbst schmieden können wir leider nicht“, sagt Geschäftsführer Rosario Catalano mit Blick auf die Rohlinge und einer Spur Bedauern in der Stimme. Heute gäbe es, wie er anmerkt, ohnehin kaum noch eine Hand voll Schmieden im nordrhein-westfälischen Wirtschaftsstandort, der seit 2012 den amtlich geschützten Beinamen „Klingenstadt“ trägt.

Damaskus, Toledo, Japan… Solingen?

Erster Bearbeitungsschritt: Die vom Schmieden geschwärzten Rohlinge werden blank poliertErster Bearbeitungsschritt: Die vom Schmieden geschwärzten Rohlinge werden blank poliertTatsächlich gilt die teilweise liebenswert verschlafen wirkende Großstadt im Bergischen Land mit rund 90 Prozent aller deutschen Messer- und Besteck-Hersteller als Bundeshauptstadt der Schneidwarenindustrie. Speziell bei der Herstellung hochwertiger Klingen spielt Solingen weltweit in der ersten Liga mit. Für deren exzellenten Ruf sorgen wertvolle Rohstoffe wie hochlegierte Stähle, ebenso wie über Jahrhunderte gesammeltes Wissen und Erfahrung, wenn es um Schmiede- und Schleiftechniken und die beste Stahlmixtur mit optimiertem Kohlenstoffgehalt für das jeweilige Einsatzgebiet geht. Hobby- wie Sterne-Köche in aller Welt schwören auf Schnitthaltigkeit, Langlebigkeit, Härtegrad und Haptik der Schneiden aus Solingen.

Wer verstehen möchte, wieso es die von Fachwerkhäusern und bewaldeten Hügeln durchzogene Region branchenintern zur Weltspitze gebracht hat, der muss eintauchen in die Historie des idyllischen Landstrichs im Mittelgebirge zwischen Düsseldorf im Westen und dem Ruhrgebiet im Norden. Mit der räumlichen Nähe zur einst mausgrauen Welt der Zechen und Hochöfen zwischen Essen und Dortmund hat die Erfolgsgeschichte des Solinger Stahls indes nur bedingt zu tun. Seine Wurzeln hat das von Heimatlegenden um Gestalten wie Schmied Wieland und Meister Ruthard umrankte Handwerk bereits im späten Mittelalter, um 1300, als in den Bachtälern im heutigen Stadtgebiet zahlreiche Hofschaften gegründet wurden, denen oft Hammerwerke und Wassermühlen angeschlossen waren. Darunter auch die typischen Schleifkotten – Hütten, deren Schleifsteine mit der Wasserkraft von Bächen und Flüssen wie der Wupper betrieben wurden, um Feldwerkzeuge wie Sensen und Sicheln zu schärfen. Noch heute finden sich in und um Solingen Zeugnisse aus dieser Zeit wie Schleifermuseen („Wipperkotten“ und „Balkhauser Kotten“), im Straßenpflaster eingelassene Mühlsteine und die auf Schloss Burg ausgestellten Rüstungen und Blankwaffen aus lokaler Produktion. Eine Vielzahl von Standortvorteilen, etwa die Verfügbarkeit von Erzen aus dem Kölner Raum, die Wasserkraft zahlreicher Bäche, alte Römerstraßen und nicht zuletzt Vater Rhein, schufen einen idealen Nährboden für technische Innovationen und eine immer raffiniertere Schmiede- und Schleiftechnik. Und: Man kam dem Geheimnis des Klingenhärtens auf die Spur – dem vielleicht entscheidende Kriterium für die Qualität Solinger Klingen neben ihrer Langlebigkeit. Im späten 18. Jahrhundert ebneten Dampfmaschinen und Elektrizität den Weg für den Strukturwandel von bäuerlicher zu industrieller Produktion.

Von einer Hofschmiede zur Manufaktur

Beim Aufnieten der Griffschalen kommen teilweise edle Hölzer zum Einsatz. Kunststoffgriffe werden hingegen verklebt Beim Aufnieten der Griffschalen kommen teilweise edle Hölzer zum Einsatz. Kunststoffgriffe werden hingegen verklebt Live dabei in dieser Umbruchphase war der Solinger Karl Gustav Felix, der mit seiner Familie die Zeichen der Zeit erkannte. Sein Geschick und Wissen in der Kunst des Messerschmiedens führten ihn aus der Hofschmiede schnurstracks in die Amtsstube, um sein Gewerbe zu registrieren. Die 1790 gegründete Gustav Felix Schneidwarenfabrik zählt heute zu den ältesten Messer-Manufakturen der Welt. Auch, wenn es wenig romantisch klingt: Dass die Schweizer Zepter Gruppe das Traditionsunternehmen 2012 nach über 220 Jahren im Familienbesitz übernahm, sicherte am Ende nicht nur Standort, Arbeitsplätze und Produktion, sondern auch über Jahrhunderte weitergegebenes Know-how und die Handwerkskunst selbst, welche nun von jungen Auszubildenden in die Zukunft getragen wird. Um welch eine Herzensangelegenheit es sich dabei handelt, unterstreicht schon der Umstand, dass Ruth Felix selbst die Übergangsphase zwei Jahre lang begleitet hatte.

Ein Großteil der Produktion ist bis heute traditionelle Handarbeit geblieben, wie bei der Werksbesichtigung deutlich wird. Dass die über Jahrhunderte gehüteten kleinen Geheimnisse nicht gelüftet und das eine oder andere Reportage-Bild auf spezielle Details geprüft wird, versteht sich. Dennoch gewährt Geschäftsführer Catalano, der als Solinger bereits in zweiter Generation in der Branche tätig ist, bei der Werksbesichtigung recht tiefe Einblicke in die Produktion.

Und die beginnt mit besagten Metallkisten voller verschiedener Rohlinge. Schon bei der Urform trennt sich die Spreu aus Übersee vom lokalen Weizen: Im Gegensatz zu Massenprodukten werden die Rohlinge von Hand im Gesenk geschmiedet oder gestanzt und im ganzen Stück erhitzt, um eine bestmögliche Strukturbeständigkeit zu gewährleisten. Dabei stellt sich bei jedem Messertyp in Abhängigkeit vom jeweiligen Einsatz die Frage nach der am besten geeigneten Stahlsorte. Zum Einsatz im Hause Felix kommt hochlegierter X50 CrMoV15 Chrom-Molybdän-Vanadium-Klingenstahl, VG10 japanischer Formdamast-Mehrlagenstahl oder X65 CR13 Rasierklingenstahl. Auch wenn der dichte und gleichmäßige Faserverlauf der Mikrostruktur im Stahl Flexibilität, Korrosionsbeständigkeit und hohe Schnitthaltigkeit – also hohe Nachschliff-Qualität – garantieren, erfordert die Formel einen Kompromiss. Salopp gesagt: Auf ewig haltbar und absolut pflegeleicht zugleich geht nicht. Der sehr verbreitete X50-Klingenstahl (Kohlenstoff-Anteil 0,5 %) bietet den besten Kompromiss zwischen Schnitthaltigkeit und geringer Rostanfälligkeit, während X65-Rasierklingenstahl (Kohlenstoff-Anteil 65 %) eine entsprechend höhere Schnitthaltigkeit besitzt, aber dafür sehr pflegeintensiv ist, weshalb Felix eine der letzten Anbieter solcher Klingen ist. Rosario Catalano dazu: „Wenn man so ein Messer nach dem Schneiden von Zitronen feucht in der Spüle liegen lässt, dann setzt es in kürzester Zeit Rost an.“ Echte Profis schätzen im Gegenzug die Tatsache, dass sich diese Klingen auch nach vielen Jahren zur ursprünglichen Schärfe schleifen lassen, wie Catalano anmerkt. „Ein Massenprodukt aus China ist im direkten Vergleich nur anfangs scharf und erreicht beim Nachschleifen nie wieder die Urschärfe.“ Die wunderschönen Damastklingen sind auch in seinem Betrieb mit rund 40 Mitarbeitern optische Flaggschiffe: Je nach Modell wird der Stahl – darunter hochlegierter schwedischer Stahl, der als weltweit bester so genannter wilder Damast gilt – mehrfach gefaltet und so vollkommen verschmolzen. Die markante, an Baumringe erinnernde Maserung entsteht erst im Säurebad bei einer bestimmten Temperatur und Konsistenz. Weil die Säure nur bestimmte Stellen der rostfreien Klinge angreift, erinnert das Muster im Unikat ein wenig an einen angeschnittenen Blätterteig.

Ein bis Ende der Griffschalen durchgehender Metallkörper ist ein Qualitätsmerkmal und sorgt für bestens ausbalancierte MesserEin bis Ende der Griffschalen durchgehender Metallkörper ist ein Qualitätsmerkmal und sorgt für bestens ausbalancierte Messer

Kullen verhindern Anhaftungen an der Klinge

Auch ohne Firmenbesichtigung ist Solingen eine Reise wert: Hier der Torbereich von Schloss Burg an der WupperAuch ohne Firmenbesichtigung ist Solingen eine Reise wert: Hier der Torbereich von Schloss Burg an der WupperZurück zur Produktion. Nach der Eingangskontrolle erfolgt der erste mechanische Schliff an betagten, aber zuverlässigen Maschinen, die ebenso wie die Jahrzehnte alten Schleifsteine aus der unmittelbaren Region stammen. Während dieser eher groben ersten Produktionsschritte werden die Rohlinge zuallererst am Rücken an Stein und Wasser geschliffen, wobei letzteres über Magnete von Metallspänen gereinigt und in einem geschlossenen Kreislauf über ein Jahr lang wiederverwertet wird. Sofern für das entsprechende Modell vorgesehen, übernimmt eine Präzisionsmaschine das Eindrücken der Kullen – parallel zur Klinge laufenden Vertiefungen, die das Anhaften von klebrigem oder dünnen Schnittgut verhindern – ehe der Mensch jene Feinarbeiten übernimmt, die eben keine Maschine ersetzen kann und die zu den besonderen Qualitätsmerkmalen Solinger Klingen zählen. Selbst bei der Griffmontage sind Fingerspitzengefühl und Erfahrung gefragt, zumal sie mit Sägen, Anpassen, Bohren, Nietenmontage und Verkleben oder Verschmelzen – je nachdem, ob es sich um Holz- oder Kunststoffgriffe handelt – aufwändiger ist als man vermuten könnte. Und wichtiger ist sie auch, als sie scheint. Schließlich soll das Messer möglichst gut in der Hand liegen und ausbalanciert sein, um eine Ermüdung des Handgelenks beim Küchendienst vorzubeugen. Die Qualität soll schlichtweg fühlbar sein.

Alfons Schuhbeck kocht mit Felix-Messern

Die wohl wichtigste Arbeit ist das Schleifen der Klingen. Hier kommt es auf den richtigen Winkel an, 15 Grad sind idealDie wohl wichtigste Arbeit ist das Schleifen der Klingen. Hier kommt es auf den richtigen Winkel an, 15 Grad sind idealDie nächsten Schritte beruhen auf Jahrhunderte altem lokalem Fachwissen: In bis zu 15 Schritten werden die Klingen an beschichteten Schleifsteinen erst grob und dann mittels zunehmend kleinerer Korngröße immer feiner geschliffen. Dieser Feinschliff wird im Solinger Fachjargon als Pließten oder auch Blaupließten bezeichnet, weil die Klingen nach der Behandlung mit speziellem Fett und den so genannten Pließtscheiben, blau schimmern. Dabei werden auch die beim Grobschliff geöffneten Poren im Stahl geschlossen, um rostbeständige Produkte zu ermöglichen. Beim anschließenden „Ausmachen“ kommen Dekaden alte Schleifsteine aus alten Familienbeständen zum Einsatz, die mit gerautem Leder, Gummi und Filz überzogen sind. Heraus kommen makellos geschliffene und stark glänzende Klingen, die kaum Angriffsfläche für Säuren bieten. Ebenfalls in der Ausmacherei werden anschließend die Griffe per Hand samtig weich geschliffen und mit den Fingerkuppen immer wieder geprüft, ehe die Messer in die „Taufe“ gehen. Firmenname und Logo werden eingeätzt, doch kommt für besondere Kundenwünsche auch Lasertechnik zum Einsatz. Ebenso wie beim endgültigen Schärfen, dem Abzug. Um zu gewährleisten, dass die Klinge im optimalen Winkel von 15 Grad auf jeder Seite geschliffen wird, trifft der Laserstrahl exakt auf die Schnittkante und wird beidseitig symmetrisch gespalten. Die endgültige Qualitätskontrolle wird nach dem Schnitt-Test unter Speziallicht durchgeführt – einmal mehr eine Aufgabe für erfahrene Adleraugen –, ehe die Messer nach der Reinigung fein säuberlich aufgereiht trocknen und ruhen.

Auf diese Weise entstehen rund 600 Messer pro Woche, die keine Chance haben, im Lager Staub anzusetzen. Ob Fernsehköche wie Alfons Schubeck in München oder Kunden in Fidschi oder Neuseeland, die nicht nur die Frachtkosten in Kauf nehmen, sondern auch nachbestellen – Unikate aus der Manufaktur Felix finden ihre Abnehmer, so wie die meisten Top-Produkte. Nachahmer und Billigproduzenten aus Fernost haben übrigens nicht nur angesichts der Qualität das Nachsehen, denn neben der Bezeichnung „Klingenstadt“ ist auch das Attribut „Made in Solingen“ juristisch geschützt. Im Gegensatz zum Label „Made in Germany“, welches selbst bei der Verwendung minderwertiger Rohware aus dem Ausland legal verwendet werden kann, sofern die Montage hierzulande erfolgt, müssen 95 Prozent der Produktionsschritte in Solingen erfolgen, damit eine Klinge mit dem begehrten Qualitätssiegel geschmückt werden darf. Versucht wird es trotzdem … Wie Markenklau definitiv nicht funktioniert, darüber lässt sich im Solinger Museum „Plagiarius“ jedenfalls vortrefflich schmunzeln.

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  • Ausgabe: 9
  • Jahr: 2021
  • Autoren: Daniel Brinckmann

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