Lösungsorientierter Service

Bauteile – VorfertigungGrundlage des Gestellbaus bei ARTIMAX war schon immer die Qualität der gefertigten Produkte. So konnte Artimax dem alten Slogan „Qualität aus Solingen“ sprichwörtlich wieder zu neuem Leben verhelfen. Die Alfred Marx GmbH entwickelt individuelle Gestelle für jede Art von Galvanik- und Oberflächen-Beschichtungsanlagen. In Zusammenarbeit mit dem Kunden werden je nach Beschichtungsverfahren die oberflächenabhängigen Stromparameter angepasst, Werkstückzahlen gesteigert und auf diese Weise die Prozesse optimiert.

ARTIMAX arbeitet mit seinen Kunden Hand in Hand und kann durch langjährige Erfahrung im Gestellbau schnell Fehlerquellen lokalisieren. Mit seinem großen Fuhrpark beliefert ARTIMAX die Kundschaft selbstständig mit Neu- und Ersatzteilen, einmal vor Ort ist das Unternehmen deshalb in der Lage, einen umfassenden Beratungs-, Anpassungs- und Reparatur-Service anzubieten. Die Ergebnisse der Beratung vor Ort fließen sofort in die Entwicklung der Gestelle ein, sowohl mit übernommenen als auch mit eigenhändig konstruierten 3D-Daten. Vorrichtungen können schon vor der Fertigung am Bildschirm in Bewegung und Teile/Stückzahl virtualisiert werden.

Dieses vorausschauende Handeln ist nur möglich, da ARTIMAX über einen festen Facharbeiterstamm verfügt, der eine der tragenden Säulen der Firma ist. Jahrzehntelange Erfahrungen haben viel Know-how angesammelt, das weitergegeben werden will. So bildet das Unternehmen seinen Nachwuchs selbst aus und veranstaltet zusätzlich im eigenen Hause Lehrgänge für überbetriebliche Maßnahmen der Innung.

Die speziell für ihren Einsatz in den Kunden-Anlagen gefertigten Gestelle werden letztendlich mit verschiedenen, je nach Anforderung notwendigen Spezial-PVC-Beschichtungen beschichtet. Die Qualität der so produzierten Gestelle muss, so Geschäftsführer Alfred Marx, die Anforderungen immer etwas übertreffen. Der Name ARTIMAX steht in der Gestellbranche sinnbildlich als Messlatte für höchste Qualität.

Neben dem Gestellbau bietet ARTIMAX Lösungen zum Lagern und zum Transport von Werkstücken, Transportwagen für Gestelle und energieeffiziente Systeme zur Schnelltrocknung von nassen Werkstücken an. Ein Gestell-Reparaturservice rundet das Angebot nachhaltig ab und lässt die Kundschaft durch Recyceln von Altgestellen mittels kryogener Entschichtung erhebliche Kosten einsparen. So hatte ARTIMAX als erster Gestellbauer in Deutschland die größte kryogene Anlage zur Gestellentschichtung im Jahre 2009 selbst entwickelt und gebaut.

ARTIMAX bedient Kunden aus ganz Europa vom Kleinbetrieb bis zum Weltkonzern, aus den Bereichen der Automobil-, Sanitär- und der Möbelindustrie, dem Maschinen- und Anlagenbau, der Medizin- und der Luft-Raumfahrt- technik – und viele Branchen mehr.

Um einen solch umfassenden Service für die Kundschaft anzubieten, war eine entsprechende Infrastruktur nötig. Die Alfred Marx GmbH hat erhebliche Investitionen getätigt und auf dem Piepersberg in Solingen seit 2008 in mehreren Etappen 9000 qm Produktionsfläche, verteilt über drei Werkshallen, geschaffen. Auf dem umgebenden Werksgelände ist reichlich Raum für den großen Fuhrpark mit Logistik und die Kundenparkplätze. Mit der Fertigstellung der dritten Werkshalle in 2019 erfolgte nach und nach auch eine interne Umstrukturierung der Arbeitsabläufe. So wurde das alte Werk an der Wuppertaler Straße nicht mehr gebraucht. Seit Mitte 2019 ist der Piepersberg in Solingen der alleinige Unternehmenssitz der Alfred Marx GmbH.

Moderner Maschinenpark

Die zusätzliche Beschichtungsanlage von ARTIMAX mit drei verschiebbaren BeschichtungsbeckenEin Großteil technologischer Innovationen zur Metall- und Kunststoffbearbeitung befindet sich in der als Bauteil-Vorfertigung deklarierten Maschinenhalle. Hier werden alle für den Apparate- und Gestellbau benötigten Teile nach Vorgaben produziert und so reibungslos in einem weiteren Prozess der Endmontage zugeführt.

Auf ca. 3000 qm Fläche befindet sich ein moderner CNC-Maschinenpark mit Bohr-/Frästechnik, Wasserstrahlschneid-Technik und mehreren Drahtbiegezentren. Auch eine komplette Blechbearbeitungsstraße mit Kantbank, Tafelscheren und Abkantpressen findet hier Platz. Das große am Eingang der Halle gelegene Materiallager erweckt den Eindruck, als ob eine autarke Produktion über Monate möglich sei.

ARTIMAX fertigt hier seit 2018 neben den Bauteilen für Galvanik-Gestelle zusätzlich Bauteile für Gestell-Trockner und Temperöfen.

Die Kenntnis über die galvanischen Anlagen der Kunden schafft dem Unternehmen auch hier einen Vorteil. So kann ARTIMAX seinen Kunden individuelle Lösungen zur Schnelltrocknung von nassen Werkstücken zusätzlich preisgünstig anbieten, da erforderliche Vorort-Besichtigungen und Messungen zum größten Teil schon erfolgt sind. Seit Anfang des Jahres arbeitet Artimax in diesem Bereich mit dem schwedischen Hersteller Corroventa zusammen. Durch Integration von Absorptionstrocknern arbeiten die individuell hergestellten Trocknungssysteme um ein vielfaches effektiver und energieeffizienter. Die so eingesparten Emissionen fließen daher nachhaltig in die CO₂-Bilanz der Kunden ein.

Von der Entwicklung bis zum Qualitätscheck

Der reguläre Gestellbau, die Endmontage der Gestelle, ist in der Haupthalle der Firma untergebracht. Dort erfolgt die Zusammenführung der einzelnen Bauteile parallel über zehn gut ausgerüstete Stationen.

Fünf hochmoderne WIG/MIG-Schweißkabinen, die zentral mit Gas versorgt werden, unterstützen die geschulten Fachkräfte beim Zusammenbau der Gestelle. Erst wenn die Qualitätskriterien der so gefertigten Gestelle zu 100 Prozent erfüllt sind, wandern sie in die automatische Beschichtungsanlage. Auffällig ist die großzügige Konzeption der Arbeitsplätze, so haben die Mitarbeiter ausreichend Platz, um sich bei der Endmontage auf die Qualität und Funktion der zu bauenden Gestelle zu konzentrieren. ARTIMAX ist stolz darauf, ein Arbeitskonzept entwickelt zu haben, in dem Prozesse nahtlos ineinander greifen. Auch deshalb ist das Unternehmen laut Arbeitsschutz schon viele Monate unfallfrei.

Montagehalle

In einem abgetrennten Teil der Halle gibt es auch ein Materiallager mit komplettem Maschinenpark, nur alles viel kleiner als in der Bauteile-Vorfertigung. Was hat das zu bedeuten? Geschäftsführer Alfred Marx: „Das ist der Forschungs- und Entwicklungsbereich des Unternehmens. Hier können Änderungen, neue Ideen und unkonventionelle Denkansätze zeitnah in Prototypen umgesetzt werden – und die durchlaufen dann praxisnahe Tests.

Im ersten Stockwerk des Hauses befindet sich die Verwaltung des Unternehmens mit Kundenempfang und neuem Konferenzraum. Über ein kürzlich eingeführtes Warenwirtschaftssystem können jetzt alle Vorgänge der Produktion bis zur Auslieferung und Installation beim Kunden digital erfasst werden. Zwischen den Werkshallen erstreckt sich der Logistik-Bereich, in dem zeitgleich Transporter und Lkw mit Gabelstaplern wetterunabhängig be- und entladen werden können.

Gestell-Beschichtung 3.0

Seminare, Schulung, Weiterbildung

Wie schon erwähnt ist es dem Unternehmen wichtig, einen festen Stamm von Facharbeitskräften zu haben, der die langjährige Erfahrung an die jungen Mitarbeiter weitergeben kann. So wurde im ersten Stockwerk des Gebäudes ein großer Raum für Seminare eingerichtet. Seit Mitte 2020 bietet Marx Seminare sowohl für eigene als auch überbetriebliche Lehrgänge bezüglich des Gestellbaus an. Der medienbestückte Seminarraum gibt ihm die Möglichkeit, den Bestandskunden und deren Mitarbeitern, wie Auszubildende oder Schüler, den Gestell- und Vorrichtungsbau in Technik und Theorie näher zu vermitteln.

Alfred Marx im Interview:

Herr Marx, hätten Sie sich vor 30 Jahren vorstellen können, dass Ihr Unternehmen diese rasante Entwicklung nehmen würde?

Alfred Marx: „Dass ARTIMAX als Unternehmen jetzt so gewachsen und aufgestellt ist, hätte ich mir damals nicht träumen lassen. So weit hätte ich damals gar nicht gedacht.

Worauf führen Sie diesen Erfolg zurück?

Zunächst: Unsere Produkte wurden sehr gut vom Markt angenommen. Das war vor allem, wie ich glaube, letztendlich der Qualität und dem Know-how zu verdanken. Aber auch unsere Beweglichkeit hat uns einen guten Namen eingebracht. Was man auch nicht vergessen sollte, wir sind sehr oft weitergereicht worden durch Empfehlungen. In der Galvanobranche kennt man sich untereinander, das gilt auch für kleinere Firmen. Da wird geredet und getan, das hat uns in viele Bereiche reingebracht. Seine Leistung muss man trotzdem bringen, und die muss stark sein.

Wohin liefern Sie heute?

Unser Schwerpunkt ist nach wie vor der deutschlandweite Kundenkreis, auch in den Zeiten der Globalisierung. Dazu finden Sie uns aber auch in den Benelux-Ländern und ein bisschen in Österreich. Besonders sind wir aber mit Deutschland verbunden.

Auf dem Pieperberg haben Sie ja kräftig in zukunftsweisende Technik investiert. Haben Sie dabei auch an die Umwelt gedacht?

Das ist einfach: 2018 haben wir auf dem Dach der Bauteil-Vorfertigung Solarpanels installiert, die uns heute 96 KW Leistung bringen. Jetzt planen wir schon, den freien Platz auf den Dächern ab dem nächsten Jahr mit weiteren Solarpanels zu bestücken. Damit wären wir an sonnigen Tagen im Energiebedarf autark. Außerdem: In der neuen Beschichtungsanlage mit Wärmerückgewinnung ist eine eigens entwickelte Filteranlage installiert, mit deren Hilfe die vom Umweltbundesamt vorgeschriebenen Emissionshöchstwerte um Längen unterschritten werden. Die Wärmerückgewinnung bringt uns eine enorme Energieein- sparung. Auch Recycling ist für uns kein Fremdwort, immerhin haben wir schon 2009 die größte Recycling-Anlage für Altgestelle selbst entwickelt und gebaut, seit dem wird sie ständig weiter modernisiert.

Seit einiger Zeit gibt es bei Ihnen auch Seminare. Wer wird da geschult und warum?

Ein mögliches Beispiel wäre: Ein Kunde von uns, mit dem wir zusammenarbeiten, hat einen neuen Mitarbeiter eingestellt, der sicherlich schon an der Galvanik-Anlage arbeitet, aber auch in neue Produktentwicklungen mit eingebunden werden soll. Neue Entwicklungen bedingen, dass auch immer wieder neue Bauteile dazukommen. So muss er sich Gedanken machen, wie er diese jetzt durch die Anlage bekommt. Es geht also um Wissensvermittlung und das Verständnis, worauf es beim Bau einer Anlage ankommt. Da spielen halt Faktoren eine Rolle wie Abstände und Ausrichtungen, Flächenberechnungen usw.

Oder das: Bei welchen Oberflächen ist was möglich oder auch nicht möglich, denn unterschiedliche Verfahren bedingen unterschiedliche Ansätze. Kurz gesagt, es wird praxisgerecht aus unserer langjährigen Erfahrung vermittelt, was grundsätzlich im Vorrichtungsbau zu berücksichtigen ist.

Also alles gut. Oder gibt es auch ein Haar in der Suppe?

Obwohl wir davon überzeugt waren für die Zukunft sehr gut aufgestellt zu sein, hat uns die Corona-Krise – genau wie alle anderen Betriebe – stark getroffen. Das 30-jährige ARTIMAX Jubiläum hätten wir gerne mit unseren Kunden gefeiert, es wird irgendwann, wenn möglich, nachgeholt werden. Trotz einer für alle Beteiligten schwierigen Situation und reduzierter Auftragslage gehen wir mit positiv aufgerichtetem Blick in die Zukunft.

Möchten Sie zum Schluss des Interviews Ihren Kunden noch ein paar starke Worte mitgeben?

Vielleicht das: Vielen Dank, Ihnen allen. Mir ist bewusst, dass wir durch Sie und ihre Treue überhaupt erst die Möglichkeit hatten, uns dermaßen entwickeln zu können. Das ist keine Selbstverständlichkeit.