Beschichtungsanlage intelligent umgestellt

Die Hans Brantner & Sohn Fahrzeugbaugesellschaft m.b.H. entstand in den 50er-Jahren aus einer Schmiede, die sich auf den Bau mechanischer und später hydraulischer Kipper für die Landwirtschaft spezialisierte. Daraus entwickelte sich bis heute nicht nur einer der größten Agrarkipperhersteller Europas, sondern ein bedeutender Nutzfahrzeug- und Landmaschinenproduzent mit etwa 300 Mitarbeitern und einem breiten Produktsortiment für die Landtechnik.

Ein wesentlicher Baustein der Produktionskette bildet die Oberflächenbehandlung der großen Bauteile wie Fahrzeugrahmen und Aufbauten. Für die verschiedenen Arbeitsschritte der Vorbehandlung bis zur abschließenden Trocknung ließ Brantner im Jahr 2008 eine Beschichtungsanlage mit einer Reihe von großvolumigen Tanks errichten. Darin können bis zu 16 Meter lange und 2,60 Meter breite Teile beschichtet werden.

Anlage auf den neuesten Stand der Technik gebracht

Austauchen aus dem KTL-BeckenBis 2020 wurde in der Anlage im Tauch- und Sprühverfahren lackiert. Nach einer autophoretischen Grundierung wurde auf das Lackiergut eine manuell applizierte Nasslackbeschichtung aufgebracht. Da diese Methode mittlerweile nicht mehr dem neuesten Stand der Technik entsprach, dachte man bei Brantner bereits seit einigen Jahren darüber nach, die Anlage auf kathodische Tauchlackierung (KTL) und Pulverbeschichtung umzustellen.

„Eine Beschichtung mit KTL und Pulver ist heute die bestmögliche Technologie hinsichtlich Korrosionsschutz, Umweltverträglichkeit und Kosteneffizienz im Bereich des Fahrzeugbaus“, konstatiert Serge Heinen, Projektleiter bei CTI Systems, dem federführenden Auftragnehmer für den Umbau der Beschichtungsanlage. Er muss es wissen, denn CTI realisierte in den vergangenen 15 Jahren bereits ein knappes Dutzend solcher Anlagen im Trailer- und Landmaschinenbau sowie bei Lohnbeschichtern. So hatte das luxemburgische Unternehmen damals auch die umzubauende Anlage bei Brantner errichtet.

Nutzungskapazität und Energieeffizienz optimiert

Es lag also nahe, CTI auch mit der Neukonzeption zu beauftragen, zumal man bei Brantner all die Jahre sehr zufrieden mit der Funktionalität der vollautomatisch gesteuerten Beschichtungsanlage war. CTI übernahm die gesamte Planung und Umsetzung und fertigte die notwendige Fördertechnik. Da die neuen Verfahren zusätzliche Behandlungsschritte erfordern, spezifizierten, ergänzten und integrierten die Luxemburger weitere Komponenten und Anlagenteile. Die CTI-Softwareabteilung übernahm die übergeordnete Steuerung der Beschichtungsanlage.

Bei der Umbauplanung achtete man darauf, möglichst viele Bestandskomponenten zu erhalten. So mussten nur zwei Becken (Zink-Phosphatierung und KTL) neu gebaut werden. Alle anderen Becken in der bestehenden Reihe wurden lediglich so angepasst, dass sie auch im neuen Verfahren genutzt werden konnten. Die bisher von oben zu beschickenden Trogöfen wurden durch stirnseitig zu beladende, energieeffiziente Kammeröfen ersetzt. Diese befinden sich nun auf einer freien Fläche neben der Produktionshalle. Parallel zu den beiden bestehenden Nasslackkabinen findet die neue automatisierte Pulverkabine ihren Platz.

PulverbeschichtungAls weitere Projektpartner wurden die Firma Galatek mit der Fertigung der Öfen sowie die Firma Gema mit dem Bau der Pulverkabine beauftragt. Die Vorgaben dazu lieferte CTI, welche wiederum die Automatisierung dieser Komponenten durchführte. Nach neunmonatiger akribischer Planung und Vorbereitung wurde der Umbau im zweiten Halbjahr 2020 schließlich erfolgreich abgeschlossen.

Die neue umweltfreundliche Prozesstechnik stellt für Brantner einen weiteren Meilenstein dar und ermöglicht es dem Fahrzeugbauer, die Qualität seiner Produkte weiter zu steigern und damit seine Marktposition zu stärken. Die Neukonzeption optimiert die räumliche Nutzung und erlaubt auch eine spätere Erweiterung der Lackierkapazitäten um weitere 70 Prozent, was zur langfristigen Sicherung des Werks beiträgt.

Auch die Umwelt- und Energiebilanz fällt positiv aus. Die Umstellung reduziert die Lösemittelemissionen auf Null und der kleine Mehraufwand für Energie wird durch die betriebseigene Photovoltaikanlage neutralisiert.

Bei CTI ist man mit dem durchgeführten Auftrag für einen zufriedenen Bestandskunden glücklich. „Der Umbau bei Brantner hat uns sowohl technisch als auch – auf Grund des engen Zeitplanes – organisatorisch herausgefordert“, berichtet Serge Heinen und ergänzt: „Wir sind stolz, dass wir dieser Herausforderung gerecht werden konnten und die Firma Brantner wie geplant die Produktion mit der gewünschten Qualität aufnehmen konnte.“

Der Geschäftsführer des Auftraggebers, Hans Brantner, ist mit Ablauf und Ergebnis des Umbaus ebenfalls mehr als zufrieden: „Die Zusammenarbeit mit CTI Systems war hervorragend“, gewährt er seinem Projektpartner höchstes Lob.

Besonders die Vorbereitungsarbeiten während des laufenden Betriebs und die fachmännische Durchführung der Umbauarbeiten innerhalb der dreiwöchigen Betriebsruhe haben ihn beeindruckt, sodass er den Anlagenbauer CTI uneingeschränkt weiterempfiehlt.