Das Entgraten von Bohrungen, die sich im Inneren von Werkstücken schneiden und kreuzen ist schwierig. In einer Untersuchung wurden Werkstücke aus Automaten- oder Vergütungsstahl sowie einer hochfesten Aluminiumlegierung, die alle äußerst komplizierte Entgratsituationen aufwiesen, mit unterschiedlichen Methoden entgratet und verglichen. Zweiter und letzter Teil der Serie.

Das Entgraten von Bohrungen, die sich im Inneren von Werkstücken schneiden und kreuzen ist schwierig. In einer Untersuchung wurden Werkstücke aus Automaten- oder Vergütungsstahl sowie einer hochfesten Aluminiumlegierung, die alle äußerst komplizierte Entgratsituationen aufwiesen, mit unterschiedlichen Methoden entgratet und verglichen. In diesem ersten von zwei Teilen wird die Performance einiger gängiger Verfahren betrachtet.

Weil es nur bedingt zur eigentlichen Wertschöpfung beiträgt, ist Entgraten ein wenig geliebtes und untersuchtes Bearbeitungsverfahren. Bei Kunststoffteilen ist das Entgraten an sich nicht üblich, weil z. B. Spritzgießen gratfreie Werkstücke liefert. Trotzdem muss in sehr vielen Fällen entgratet werden. Ein Zweiteiler über Grundlagen, Materialien und Verfahren.

Weil es nur bedingt zur eigentlichen Wertschöpfung beiträgt, ist Entgraten ein wenig geliebtes und untersuchtes Bearbeitungsverfahren. Bei Kunststoffteilen ist das Entgraten an sich nicht üblich, weil z. B. Spritzgießen gratfreie Werkstücke liefert. Trotzdem muss in sehr vielen Fällen entgratet werden. Ein Zweiteiler über Grundlagen, Materialien und Verfahren.

Vorteile weiterer Flächenmaße

Aufgrund der bisherigen Untersuchungen könnte nun geschlossen werden, dass die Flächenmaße keine besonderen Vorteile bieten, denn ihre Erfassung ist etwas komplizierter und die Geräte sind teurer bzw. die vorhandenen Tastschnittgeräte können sie nicht erfassen und müssten ersetzt werden. Dem ist jedoch einerseits entgegenzusetzen, dass die Erfassung von Flächen eine wesentlich größere Sicherheit bietet als nur die Messung einer zufällig ausgewählten Linie über eine Fläche. Andererseits erlaubt die messtechnische Erfassung des ausgewählten Flächensegments weitere Auswertungen, die mit einem Tastschnitt nicht möglich sind und für die Charakteristik und das Verhalten einer Oberfläche im Einsatz sehr wichtig sein können.

Die zweite Messreihe / Fortsetzung aus heft 11/21

Vergleich der zweidimensionalen mit den flächenhaften Rauheitswerten

Mit diesem Wissen und der Erkenntnis, dass die optischen Messgeräte eine absolut vergleichbare Messwerterfassung garantieren, können nun die 2D- und 3D-Messwerte einander gegenübergestellt werden (Abb. 16 und 17).

Bei Rauheitsmessungen hat sich jahrzehntelang nahezu nichts geändert, lediglich die Auswertecomputer sind leistungsfähiger geworden. Inzwischen gibt es eine ganze Reihe optischer Methoden wie auch die Notwendigkeit, Oberflächen umfassender beschreiben zu können. Im Gegensatz zur Forschung sind diese Normen in der industriellen Praxis weitgehend unbekannt und werden auch nicht angewendet. In mehreren Messreihen zeigte sich, dass taktile und optisch gewonnene Werte für R_a sehr gut übereinstimmen, während die übrigen Maße in der Tendenz ähnlich sind.