Aktuell setzt der Technologieexperte eine Fertigungszelle (1200 x 1200 x 2100 mm /B×T×H) für die Fahrzeugindustrie um, bei der verschiedene Steckerleisten behandelt werden. Die Bauteile werden in Nutzfahrzeugen verbaut, etwa in der Motor- oder Getriebesteuerung. Hier muss das Polyamid-Gehäuse der Steckerleiste vorbehandelt werden, damit später ein Silikondichtstoff anhaftet. Dazu wird die Kunststoffoberfläche mittels Openair-Plasma gereinigt und aktiviert. Hierfür wird eine Plasma-Rotationsdüse RD1004 eingesetzt, die kaltes Plasma erzeugt. Ihr patentiertes Rotationsprinzip sorgt für gleichmäßige Behandlung der Materialien. Dabei wird die Oberfläche mehrmals kurzzeitig, pulsartig überstrichen, eine sehr effektive Form der Reinigung und Aktivierung bei geringem Wärmeeintrag.
Der vom Kunden definierte Ablauf sieht vor, dass der Produktioner die Steckerleisten aus einem Tray entnimmt und diese einzeln auf einen Drehtisch legt, der die Leisten in die Fertigungszelle transportiert. Dort werden die Steckerleisten vom Roboter aufgenommen und mit der zu bearbeitenden Bauteilseite in den Strahl der Plasmadüse gehalten. Nach der Bearbeitung wird dieses wieder auf dem Drehtisch abgelegt und aus der Fertigungszelle herausgedreht. Die Taktzeit beträgt ca. 15 Sekunden pro Bauteil.
