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Montag, 22 Februar 2021 10:59

Streifzug: Printed Electronics und 3D MID - Teil 1

von Dr. Hayao Nakahara
Geschätzte Lesezeit: 15 - 30 Minuten
 Abb. 16: Produktionsanlage für Printed Electronics von Heidelberg Druckmaschinen Abb. 16: Produktionsanlage für Printed Electronics von Heidelberg Druckmaschinen Bild: Heidelberger

Die gedruckte Elektronik (Teil 1 dieses zweiteiligen Beitrags) entwickelt sich schneller und differenzierter, als es manche Marktanalytiker voraussagen. Sie wird bei vielen Produktarten zunehmend zu einem ernsten Konkurrenten der klassischen Leiterplattentechnik. Neben der Ökonomie wird in den kommenden Jahren vor allem die wachsende Umweltproblematik die Elektronikindustrie und ihre Kunden dazu zwingen, noch effizienter und umweltfreundlicher als bisher zu produzieren. Im Ergebnis ist zu erwarten, dass sich gedruckte Elektronik (Printed Electronics) wesentlich schneller und umfangreicher als bisher auf dem globalen Markt etabliert. Markteinschätzungen und Prognosen zu Printed Electronics zeigen, dass daher kaum einer Marktforschungsfirma zu vertrauen ist.

Lange vor der ,Ätzfolienmethode‘ gab es bereits die Möglichkeit, Leiterplatten mit Hilfe von Siebdruck und/oder Aufsprühen von leitfähigen Tinten auf Silberbasis herzustellen. Das Inkjet-Verfahren ist mittlerweile gut etabliert. Seit etwa 2000 werden Siebdruck, Aufsprühen und/oder Tintenstrahlen zusammengefasst und als gedruckte Elektronik (Printed Electronics, PE) bezeichnet. Die moderne PE basiert auf der Kombination neuer Materialien und großflächiger Abscheidungs- und Strukturierungstechniken mit hohem Volumen.

In den letzten zwei Jahrzehnten wurden Tausende von Artikeln über PE veröffentlicht. Einige Befürworter dieser Fertigungsmethode sagten voraus, dass es alle vorhandenen PCB-Technologien ersetzen würde – mit der Begründung, sie sei umweltfreundlich, sowohl Investitionskosten als auch Herstellungskosten seien niedrig, usw.

PE-Marktdaten schwierig zu ermitteln

Bisher trat das Gegenteil ein: Die auf konventionellen Technologien basierende Leiterplattenproduktion wächst weiter. Ein wichtiger Grund dafür: Die Komplexität und Kompliziertheit der Leiterplatten nimmt ständig zu und ist von PE bisher nicht erreicht.

Der Autor beobachtete die Entwicklung von Printed Electronics in der Vergangenheit mit beiläufigem Interesse. Er hat sich gefragt, was der Unterschied zwischen PE und Flexible Printed Circuits (FPC) ist. Ein Großteil von PE basiert auf flexiblen Materialien. Eine beträchtliche Anzahl von FPC-Herstellern wirbt für Druckverfahren mit leitfähiger Tinte, hauptsächlich unter Verwendung von Silberpartikeln. Es muss eine gewisse Überlappung zwischen PE und FPC geben. Bezüglich der elektrischen Leistung ist FPC der PE jedoch überlegen.

Zu PE wurden viele Marktstudien über die prognostisch zu erwartetende Entwicklung des Umsatzes veröffentlicht. Die von ihnen angegebenen oder prognostizierten Marktgrößen differieren sehr weit und es ist für den Autor sehr schwierig, eine ,echte‘ PE-Marktgröße zu ermitteln. Die Bestimmung der Marktgröße für Leiterplatten dagegen ist für ihn relativ einfach, da er in den letzten 30 Jahren eine riesige Datenbank dazu aufbaute. Trotzdem soll hier im ersten Teil des Beitrags versucht werden, ein Bild von PE zu zeichnen.

Der zweite Teil dieses Beitrags, der in PLUS 3/2021 veröffentlicht wird, befasst sich mit 3D MID (Molded Interconnect Device; einige beziehen ‚M‘ auf ‚Mechatronic‘ anstelle von ‚Molded‘). Der Autor ist mit 3D-MID etwas besser vertraut als mit PE, obwohl dessen Marktgröße ebenfalls schwer zu verstehen ist.

Es gibt keine guten Statistiken über die Anzahl der Hersteller von PE und 3D-MIDs (Material- und Ausrüstungslieferanten ausgeschlossen). Die wildeste Vermutung für PE liegt zwischen 300 und 500 Firmen. Geht man von den Mitgliederlisten der europäischen und japanischen 3D-MID-Verbände aus, liegt die Zahl hier bei etwa 50. In der Liste von Europa sind 99 Mitglieder aufgeführt, wovon 35 bis 40 zu den 3D-MID-Herstellern gehören, in der Liste von Japan sind es nur 11, darunter 4 Hersteller von 3D-MIDs, den Rest stellen Material-, Ausrüstungs- und
Designdienstleister. Daher kommt die Schätzung von etwa 50 Firmen zustande – im Gegensatz zu PE-Herstellern, wo es nur recht nebulöse Vorstellungen gibt. Doch wie man später in diesem Beitrag sehen kann, wird trotz dieser Situation die Anzahl der Firmen, die sich mit PE befassen, in den kommenden zehn Jahren massiv wachsen. Das passiert in dem Maße, wie auch die PE gravierend an Bedeutung gewinnt.

Angesichts dieser Unsicherheiten kann es als Vergleich interessant sein zu sehen, wie sich die weltweite Anzahl von Leiterplattenherstellern in den letzten zwei Jahrzehnten im Vergleich zu den Produzenten von PE und 3D-MID entwickelt hat.

PCB-Produzenten nach Weltregionen

Der Autor verfolgt seit vielen Jahren die Anzahl der Leiterplattenhersteller auf der ganzen Welt. Gegen Ende der 90er Jahre begannen ausländische Hersteller, in China zu investieren. Die Investitionen dort beschleunigten sich ab dem Jahr 2000, wie aus Tabelle 1 hervorgeht. Und umgekehrt ging die Anzahl der Hersteller in Nordamerika, Europa und Japan zurück. Niemand, auch die Russen selbst nicht, kennt die genaue Anzahl der Leiterplattenhersteller in Russland. Wenn man zehn Personen fragt, bekommt man zehn Antworten. Dennoch widerspiegeln die Zahlen von Tabelle 1 wahrscheinlich die reale Situation. In Tabelle 2 schätzt der Autor nach bestem Gewissen die Anzahl der Board-Hersteller für 2019 ein.


Tab. 1: Historische Entwicklung der weltweiten Anzahl der PCB-Firmen von 2000 bis 2010 nach Regionen bzw. Ländern

Land/Region

2000

2001

2002

2003

2004

2005

2006

2007

2008

2009

2010

China

650

720

780

830

870

900

930

980

1020

1100

1150

Nordamerika

780

745

680

560

520

488

460

427

353

340

325

Japan

380

360

350

345

330

320

310

290

285

280

280

Europa

690

625

530

478

426

379

342

319

307

256

230

Indien

100

100

105

107

110

110

115

118

120

122

125

Taiwan

130

130

127

120

115

110

110

105

105

103

100

Südkorea

100

100

100

96

95

90

90

90

85

80

80

Russland

300

280

250

200

150

100

95

90

87

75

70

Südamerika

80

75

73

70

65

60

58

55

51

50

45

Andere

80

85

90

95

100

105

110

120

130

150

160

Welt gesamt

3290

3220

3085

2901

2781

2662

2620

2594

2543

2556

2565

N. T. Information Ltd


Tab. 2: Weltweite Anzahl der Leiterplattenfirmen und Produktionsstätten nach Regionen bzw. Ländern für 2019 (Schätzungsstand März 2019)

Art

China

Nordamerika

Europa

Japan

Taiwan

Südkorea

S. E.A.*

Indien

Südamerika

ROW**

Welt

Anzahl
Firmen

1200

220

202

160

80

70

80

130

37

130

2309

Anzahl
Werke

1600

240

220

190

120

90

90

130

37

130

2847

*S. E.A.: Südostasien(N. T. Information Ltd)
** ROW (Rest der Welt), einschl. Afrika, Mittl. Osten, Russland (grobe Einschätzung)


Aus dem Vergleich der beiden Tabellen kann man interessante Schlussfolgerungen ziehen. Beispiele:

  • Die kumulative Anzahl der Board-Hersteller in der Welt nahm von 2000 bis 2019 im Durchschnitt stetig ab (Tab. 1 und 2) Die Anzahl der Hersteller, in 2019 noch um 2309, wäre noch niedriger, wenn nicht China mit vielen Neugründungen gegen den kontimuierlichen Abwärtstrend halten würde
  • Die Anzahl der chinesischen PCB-Firmen hat sich von 2000 bis 2010 fast verdoppelt, ist seitdem jedoch nicht mehr dramatisch weitergewachsen. Dafür hat die Anzahl der Werke pro Firma zugenommen
  • Die Anzahl der PCB-Firmen Nordamerikas und Europas ist von 2000 bis 2019 grob gesagt auf je etwa ein Drittel abgesunken
  • Die Anzahl der Leiterplattenhersteller in Russland ist von 2000 bis 2019 etwa auf ein Fünftel (2019 ca. 60 Firmen) gefallen. Man holt die Leiterplatten aus China, Taiwan oder Südkorea – je nach Schwierigkeitsgrad, und teilweise schon bestückt
  • Die Anzahl der Board-Produzenten im riesigen Südamerika hat sich von 2000 bis 2019 mehr als halbiert und liegt jetzt bei 37, im Vergleich fast bei der Hälfte der Leiterplattenhersteller in Deutschland

Die Zahlen ändern sich monatlich weltweit, beispielsweise auch durch die jüngsten Insolvenzen in Deutschland (Straschu, Schoeller Electronics Systems). Taiwan bietet einige Beispiele für die große Marktdynamik: Dynamic of Taiwan hat 2019 seine Produktion in Taiwan geschlossen. Im Oktober informierte Mutual-Tek Industries Co. darüber, dass das Werk in Taiwan aufgrund der durch Huawei verursachten Verluste (eine Folge von Trumps Sanktionen) aufgelöst wird. Etwa 600 Mitarbeiter werden freigesetzt. Mutual-Tek verlegt nun die Produktion von Taiwan in sein chinesisches Werk in Jiangsu. Die taiwanesischen Board-Hersteller Flexium Interconnects und ZDT bauen jedoch in Kaoshiung (Taiwan) neue Anlagen, vermutlich für LCP-Antennen.

In China gibt es eine Reihe von Herstellern, die zusammengelegt werden und neue Produktionsanlagen bauen trotz Beschwerden über Überkapazitäten und Unsicherheiten des zukünftigen Marktes. Für große wachsende Hersteller bedeuten Neuinvestitionen anscheinend kein Todesurteil. Es ist unmöglich, eine brauchbare Prognose für die Leiterplattenproduktion im Jahr 2021 abzugeben, aber sie wird auf jeden Fall in Zukunft weiter wachsen. Auf eine ähnliche Situation stößt man bei Printed Electronics. Der Handelskrieg zwischen den USA und China verlangsamt nicht die PCB-Dominanz Chinas (einschließlich des Taiwan-Anteils in China).

Auf jeden Fall ist zu vermuten, dass im Gegensatz zur aus globaler Sicht stagnierenden Anzahl der Firmen in der Leiterplattenindustrie die Anzahl der Firmen im PE-Sektor in den kommenden Jahren stark ansteigen wird, denn PE steht erst noch am Anfang seiner Zukunftskurve. Das belegen die nachfolgenden Ausführungen. Eine andere Tatsache ist, dass PE der PCB-Industrie zunehmend Teile ihres Fertigungsspektrums durch eigene Lösungen ,abgrast‘. Das hat Folgen für die PCB-Industrie.

Printed Electronics

Gedruckte Elektronik basiert auf der Kombination neuer Materialien und großflächiger bzw. digitaler punktueller Abscheidungs- und Strukturierungstechniken mit hohem Volumen. Eine Reihe von Druckverfahren ermöglicht das Drucken elektronischer und photonischer Komponenten unter Verwendung von leitenden oder halbleitenden Tinten und verschiedenen Substraten (hauptsächlich Kunststoffe und Gewebe). Solche Verfahren können Siebdruck, Flexographie, Tiefdruck, Offsetlithographie und Tintenstrahl umfassen. Mit diesen Techniken sind beispielsweise gedruckte Widerstände, Kondensatoren, Transistoren und viele andere elektronische Komponenten realisierbar.

plus 2021 02 0053 Abb. 1: Demonstrator des AM-OLEDs mit 62 967 PixelnPrinted Electronics gilt als einfach, kostengünstig und zeitsparend herzustellen. Die Prozesse sind sehr umweltfreundlich. Zwar ist die Performance der Produkte im Vergleich zur klassischen Leiterplattentechnik noch relativ gering, doch ist man dabei, in kompliziertere und komplexere Regionen vorzudringen. Beispiele dafür sind OLED-Displays. Die Trägermaterialien für PE sind normalerweise sehr dünn, leicht und flexibel und können in bestehende Produktionslinien für Druckprodukte integriert werden. Diese Vorteile erweisen sich für viele bestehende Anwendungen als attraktiv und inspirieren für neue Anwendungen.

PE ist ein stark wachsendes Feld, das neue Möglichkeiten eröffnet, wie intelligente Behälter bzw. Container, Verpackungen, künstlerische Designs mit der Doppelfunktion als Beleuchtungskörper, flexible Bildschirme und vieles mehr. Ständig werden neue Anwendungen u. a. in der Unterhaltungselektronik-, Verpackungs-, Druck-, Automobil-, Medizin- bzw. Pharmaindustrie möglich. Die Marktanalysten versuchen, Stand und Fortentwicklung der Technologien und Produkte von PE zu erfassen und in Prognosen abzubilden.

Weltweit gibt es eine Reihe von Marktforschungsunternehmen, die sich mit PE befassen. Jedoch kommen sie zu deutlich unterschiedlichen Aussagen bezüglich ihrer Marktentwicklung in den nächsten Jahren. Das hängt damit zusammen, wie man Printed Electronics als Produktgruppe definiert, also was man alles in sie aufnimmt.

Manche Marktforschungsfirmen untergliedern die Anwendungen grob in diese fünf Hauptcluster:

  • OLED-Beleuchtung
  • OLED-Displays (meistens flexible)
  • Druckbare organische Photovoltaik (OPV)
  • Komponenten und Module (gedruckte Speicher und Batterien, aktive und passive Komponenten)
  • Integrierte intelligente Systeme bzw. Objekte (RFID, Sensoren und intelligente Textilien)

Dazu ist anzumerken, dass OLED-Technologien oft als Teil von PE angenommen werden. Dies ist ein Missverständnis (www.oled-info.com/), da fast alle OLED-Panels gegenwärtig nicht mit Drucktechnologien, sondern noch mit der klassischen Verdampfung im Vakuum (vapor evaporation) hergestellt werden. Zwar laufen schon seit vielen Jahren Forschungsarbeiten, neben kleinen Displays für beispielsweise Anzeigentableaus auch großflächige Displays mittels Kombination verschiedener Drucktechniken zu fertigen, doch ist das Erzielen von etwa 8K-Auflösungen ein fernes Ziel.

Ein Beispiel für ein solches Forschungprojekt im OLED-Sektor ist das EU-Förderprojekt Hi-Response, welches bis 2019 lief. Neben dem Fraunhofer-Institut für angewandte Polymerforschung IAP beteiligten sich noch 12 weitere Partner daran. Vom IAP wurde zusammen mit den Projektpartnern imec und TNO/Holst Centre das hochauflösende Verfahren ESJET entwickelt, ein pulsierendes elektrostatisches Beschichtungsverfahren (Electrostatic Jetting) mit elektrisch leitfähigen und lichtemittierenden Polymeren für die Fertigung von AM-OLEDs. Es gelang, Display-Anzeigen mit 62 967 Pixeln mit 10 µm Pixelauflösung zu realisieren (Abb. 1). Das Verfahren, welches der Printed Electronics zuzuordnen ist, ist skalierbar und vor allem für größere OLED-Display-Formate interessant. Daran muss allerdings noch gearbeitet werden. Die japanische Firma Joled Inc. ist da bei PE-Displays schon deutlich weiter.

Aufgrund dieser falschen Zuordnung der herkömmlichen OLED-Technologien zu PE bei einigen Marktforschungsfirmen wird der Markt für diese Produktart oft definitiv zu hoch eingeschätzt (aufgeblasen). Die Rede ist manchmal beispielsweise von 20 Mrd. $ oder mehr Jahresumsatz. Davon entfallen dann aber rund 15 Mrd. $ auf den Umsatz mit OLED-Panels, obwohl bei der weit überwiegenden Mehrheit dieser OLEDs überhaupt keine Druckverfahren verwendet werden. Ein relativ kleiner Rest könnte dann wirklich PE sein. Das zumindest war die Situation bis 2019. Und dieser Rest erscheint dann in den Prognosen in der PE-Gruppe nicht einmal. Dieses Thema der Einordnung von OLEDs in Marktanalysen wird uns gleich wieder begegnen und macht die Erstellung wahrhaftiger Trendanalysen schwer.

Der Markt für PE bei IDTechEx

Der mit Abstand wichtigste Markt- bzw. Trendanalytiker für PE ist die 1999 gegründete US-amerikanische Firma IDTechEx Research, Boston. Die Website www.idtechex.com gibt an, dass das Unternehmen etwa 200 Mitarbeiter beschäftigt. Es veranstaltet weltweit Konferenzen zu Printed Electronics. Seit ungefähr 2002 fließen von der Firma kontinuierlich PE-Nachrichten in die Welt. Es hat viele Artikel zu diesem Thema veröffentlicht, einschließlich regelmäßiger Marktbewertungen.

Im Jahr 2011 veröffentlichte IDTechEx Research die Marktstudie ‚Printed, Organic & Flexible Electronics Forecasts, Players & Opportunities 2011-2021‘, in der die Abbildungen 2 und 3 enthalten waren. Diese Studie wurde deshalb gewählt, um Vergleichsmöglichkeiten zum heutigen Stand zu haben und die Geschwindigkeit der Vorwärtsentwicklung von PE besser einschätzen zu können.

Was bedeuten diese drei Begriffe im Titel?

  • Gedruckte Elektronik: Funktionselektronik, hergestellt durch Erzeugung von leitenden Bahnen und Isolierschichten unter Verwendung einer von mehreren Druckmethoden, z. B. Sieb-, Tintenstrahl-, Tief- und Flexodruck sowie andere (nicht zu verwechseln mit klassischen Leiterplatten)
  • Organische Elektronik: Erzeugung von Schaltungen aus leitfähigen Polymeren oder kleineren organischen Verbindungen auf Trägermaterialien aus organischen Folien und mit Leiterbahnen und Bauelementen aus leitfähigen organischen Molekülen (organische Halbleiter). Synonyme: Plastikelektronik, Kunststoffelektronik oder Polymerelektronik
  • Flexible Elektronik: Eine Klasse elektronischer Erzeugnisse, die auf anpassbaren oder dehnbaren Substraten aufgebaut sind, normalerweise Kunststoff, aber auch Metallfolie, Papier und Flexglas (nicht zu verwechseln mit flexiblen Leiterplatten)

Als synonyme Begriffe für gedruckte Elektronik werden wegen der offenkundlichen Gemeinsamkeiten oft auch die Begriffe organische Elektronik, Polymerelektronik oder flexible Elektronik verwendet. Diese enge Verflechtung der vorn genannten drei Begriffe ist ein wesentlicher Grund, warum IDTechEx Printed, Organic und Flexible Electronics gemeinschaftlich zusammen in einer Studie behandelt und gemeinschaftlich deren Produkte betrachtet. Die Kombination ist naheliegend.

IDTechEx hat in seine PE-Marktstudie auch OLEDs, OLED-Lighting und Photovoltaik aufgenommen. Ein Grund dafür mag sein, dass alle drei zunehmend mit Methoden der Printed Electronics hergestellt werden können. Der langsam an Fahrt gewinnende „Verschiebeprozess“ der Produktion von OLEDs und Photovoltaik in Richtung PE hat in Zukunft signifikante Auswirkungen auf die Größe des Marktvolumens von PE. Die Herausforderung für die Marktforscher besteht darin, herauszubekommen, wie schnell und intensiv dieser Verschiebeprozess abläuft, d. h. wie viel der Produktion von diesen drei Produktgruppen der „echten“ PE zuzurechnen ist, die in diesem Beitrag ja im Mittelpunkt steht.

Das gleiche ist über Sensoren zu sagen. Immer mehr klassische Sensoren werden auf flexiblen Folien gefertigt, wandern demnach zu PE herüber. Beispielsweise hat die dänische Firma Mekoprint A/S im November 2020 eine neue hochproduktive spezielle Drucklinie in Betrieb genommen, mit der dehnbare elektrische Schaltungen auf Folien im Roll-to-Roll-Verfahren für den Healthcare-Einsatz kilometerweise durch Siebdruck gefertigt werden können – bis zu 20 km pro Tag. Wearables für den Gesundheitseinsatz sind ein stark wachsendes Segment für PE.

Auch OLED-Beleuchtung kann heute mit löslichen Materialien und Drucktechnologien hergestellt werden. Derzeit fertigen vor allem zwei japanische Unternehmen solche OLEDs: Konica Minolta und Pioneer/Mitsubishi. Die genauen Fertigungsmethoden dieser Unternehmen sind nicht bekannt. Konica Minolta begann unlängst, mit Massenproduktion ‚Lighting Paper‘ auf den Markt zu bringen. Das ist eine neue Drucklösung, wo papierdünne, leichte und flexible OLED-Beleuchtungspanels auf Produktverpackungen, Werbe- und Grußkarten aufgebracht werden.

Gedruckte Elektronik 2011 noch ,klein‘

IDTechEx hat in Abbildung 2 seiner Marktstudie von 2011 die Erzeugnisgruppen OLEDs und Photovoltaic als ‚Not Printed‘ und Produkte der klassischen PE als ‚Mostly Printed‘ zusammengefasst. Man darf nicht vergessen, dass das die Situation von 2011 war, somit auch der damalige Stand der OLED-Industrie.

 plus 2021 02 0054 Abb. 2: Aufteilung des Gesamtumsatzes des Marktes für ‚Printed‘ und ‚Not Printed Electronics‘ auf die einzelnen Anwendungsbereiche im Jahr 2011 mit einem Umsatz von 2,2 Mio. $. Bild: IDTechEX

 plus 2021 02 0055 Abb. 3: Voraussage zur Entwicklung des Umsatzes bei ‚Printed‘ und ‚Not Printed Electronics‘ von 2011 bis 2021, unterteilt nach Produktarten. Bild: IDTechEX

Die Darstellungen in den Abbildungen 2 und 3 sind nach Produktarten geordnet. Die Voraussagen im Teil PE schließen sowohl planare (starre und flexible) als auch räumliche Träger (3D-Druck) ein. Denn die klassischen Methoden der Printed Electronics zur Realisierung elektrischer Komponenten und elektrischer Schaltungen lassen sich auf beide Trägerarten anwenden (Abb. 4).

Gemäß Abbildung 2 betrug der weltweite Gesamtumsatz der beiden Produktbereiche ‚Mostly Printed‘ und ‚Not Printed‘ im Jahr 2011 etwa 2,2 Mrd. $. Der klassische Produktbereich von PE hat 38 % Anteil an dieser Summe, somit 836 Mio. $. Die Grafik zeigt auch, dass zu gedruckter Elektronik schon damals eine sehr große Anzahl von Anwendungsfällen gehörte, die bis hin zu gedruckten Batterien, Logik- und Speicherschaltkreisen reichen. OLED-Displays sind hier aber noch nicht enthalten.

IDTechEx hat sich die Aufgabe gestellt, in den jährlichen Fortschreibungen dieser Studie zu zeigen, wie sich der Gesamtmarkt der beiden Bereiche entwickelt. Eigentlich müssten immer mehr Produkte vom Bereich ‚Not Printed‘ zu ‚Mostly Printed‘ hinüberwechseln, weil auch die massiver werdenden Umweltforderungen immer mehr Druck auf die Industrie ausüben, umweltfreundlicher zu fertigen und den technischen Fortschritt zusätzlich vorantreiben. Das zeigt sich bei IDTechEx aber noch nicht.

In Abbildung 3 wagten die Marktforscher von IDTechEx aus der Sicht von 2011 eine Voraussage für die Entwicklung des Umsatzes der beiden Produktbereiche von Abbildung 2 der Studie nach Produktarten bis in das Jahr 2021. Nach damaliger Schätzung könnte der Umsatz dann insgesamt 45 Mrd. $ betragen. Die Marktforscher gehen von einer exponentiellen Entwicklung aus. Nimmt man an, dass die klassische PE, wie vorn zu Abbildung 2 gesagt, mit einem Anteil von 38 % mitwächst, würde der Umsatz 2021 im Bereich 29 Mrd. $ liegen. Das ist jedoch bei weitem nicht eingetreten, wie man gleich sehen wird. Die 29 Mrd. $ würden gemäß NTI-100-Liste etwa 40 % der Welt-Leiterplattenproduktion von 2019 entsprechen (ca. 62 Mrd. $). Das ist aber alles Spekulation.

Printed Electronics wächst stetig

Im Oktober 2018 gab IDTechEx die Fortschreibung seiner Studie ‚Flexible, Printed and Organic Electronics 2019–2029‘ heraus. Hier wird festgestellt, dass sich der Gesamtmarkt für gedruckte, flexible und organische Elektronik sowie OLED-Displays im Jahr 2018 auf 31,6 Mrd. $ beläuft (Abb. 5). Das bedeutet das 14-fache gegenüber der in der Studie von 2011 genannten Gesamtsumme von 2,2 Mrd. $. Es ist wesentlich mehr, als 2011 mit ca. 20 Mrd. $ für 2018 in Abbildung 2 vorausgesagt.

 plus 2021 02 0066Abb. 4: Beispiele für gedruckte Elektronik:

 plus 2021 02 0051planare (links) und 3D-Schaltungen (rechts)

Fazit: Die Entwicklung des Marktes insgesamt verläuft wesentlich schneller, als IDTechEx im Jahr 2011 angenommen hat. Hauptverantwortlich für diese enorme Steigerung sind in erster Linie aber Displays mit einem Anteil von 26 Mrd. $, dabei in erster Linie OLED-Displays. Letztere erlebten ja erst in den acht Jahren seit 2011 ihren rasanten Aufschwung. Einen nur geringen Anteil haben andere Display-Arten wie elektrophoretische Displays, die in E-Readern und für elektronische Regaletiketten verwendet werden.

An der Steigerung auf 31,6 Mrd. $ in 2018 hat aber auch der Bereich der klassischen Printed Electronics, in Abbildung 5 die übrigen vier Produktbereiche rechts, mit 5,57 Mrd. $ einen messbaren Anteil. Er könnte höher sein, wenn IDTechEx die Produktgruppe PE-OLED-Leuchten für Pkw bereits berücksichtigt hätte. So sind es nur rund 18 % Anteil – im Gegensatz zu 2011 mit 38 %. Das Wachstum der herkömmlichen PE verläuft damit zwar wesentlich langsamer als das der Displays, aber trotzdem durchaus zielstrebig. Während die Gesamtsumme der in der Studie untersuchten beiden Produktbereiche ‚Not Printed‘ und ‚Mostly Printed‘ von 2011 bis 2018 um das Vierzehnfache stieg, ist es bei klassischer PE nur siebenfach.

plus 2021 02 0049 Abb. 5: Aktueller Marktstatus von Printed und Not Printed Electronics für 2018 in der IDTechEx-Studie für 2019–2029. Bild: IDTechEX

Im Jahr 2029 soll die Summe der klassischen PE laut IDTechEx auf 8,5 Mrd. $ steigen, was man vielleicht wegen der 11 Jahre Unterschied zu 2018 als ein Versehen annehmen kann. Diese Summe ist mit größter Wahrscheinlichkeit viel zu niedrig und damit falsch, denn die Analysten haben nicht berücksichtigt, dass die Printed Electronics in den Startlöchern steht, um im nächsten Jahrzehnt, also 2021 bis 2030, massiv beispielsweise in die Automobilindustrie, in die Sensortechnik und in die Medizintechnik vorzudringen.

Im Januar 2020 erfolgte seitens IDTechEx folgerichtig eine Korrektur des Wertes: Die Marktforscher sagen jetzt für 2029 ein Wachstum auf 20 Mrd. $ voraus. Aber auch dieser Wert ist wahrscheinlich viel zu gering und bedarf einer weiteren deutlichen Korrektur in der kommenden Marktstudie für 2021 bis 2031.

plus 2021 02 0050 Abb. 6: Aktueller Marktstatus von Printed Electronics für 2019 in der IDTechEx-Studie für 2020–2029Im Bereich PE ist 2018 bereits OLED Lighting vertreten, allerdings mit einer geringen Summe von 50 Mio. $. Die Autoren der Studie waren 2018 der Auffassung, dass im Jahr 2020 flexible und Kunststoff-Displays gegenüber den starren auf Glasbasis schon überwiegen werden – aber in welcher Fertigungsart? Selbst die Displays der jetzt im Marktangebot erscheinenden Falt-Smartphones werden in Japan und Südkorea noch auf klassische Art hergestellt.

Abbildung 5 ist ein Auszug aus der IDTechEx-Marktstudie ‚Printed, Organic & Flexible Electronics Forecasts, Players & Opportunities 2020–2030‘, die 2019 erschien. Der Gesamtmarkt der fünf Produktbereiche von Abbildung 5 ist nach Einschätzungen der Marktanalytiker innerhalb nur eines Jahres von 31,6 Mrd. $ in 2018 auf 37,1 Mrd. $ in 2019 gestiegen, also um 17 %. Auch diese Summe ist viel höher, als in der Studie 2011–2021 mit ca. 27 Mrd. $ für 2019 angenommen (Abb. 3). Sie ist ein Paradebeispiel dafür, wie Marktforschungsfirmen bei der Erstellung relativ langfristiger Voraussagen von der Realität überrollt werden – auch wenn es hier hauptsächlich nur die Produktgruppe Displays betrifft.

Die klassische Printed Electronics, in Abbildung 6 wieder die übrigen vier Produktbereiche rechts, hat einen Anteil von 6,3 Mrd. $. Die Steigerung von 2018 zu 2019 beträgt 13 %. Das Bild zeigt, dass die Produktgruppen Leittinten, gedruckte und flexible Sensoren sowie Logikschaltungen, Batterien, OPV und E-Textilien im Jahr 2019 gegenüber 2018 deutlich zugelegt haben. Nun dürfte man auf die Folgestudie für die Zeitspanne 2021–2031 gespannt sein, zu der IDTechEx aber wegen Corona Probleme hat.

Andere Marktanalytiker

Manchmal ist es interessant, auf die Prognosen anderer Martkforschungsfirmen zu schauen. Folgende Analytikunternehmen veröffentlichten zum Beispiel ebenfalls Analysen zu Printed Electronics:

  • P&S Intelligence, Indien (Zeitspanne 2019 bis 2030)
  • Coherent Market Insights, Indien (2018–2025)
  • Million Insights, Indien (Zeitspanne 2014–2025)
  • Research and Markets, Irland (Zeitspanne 2020–2025)
  • Grand View Research, USA (Zeitspanne 2018–2025)
  • Envision Intelligence, USA, Indien (Zeitspanne 2020–2026)
  • Markets and Markets, USA (Zeitspanne 2020–2025)
  • Zion Market Research, Indien (Zeitspanne 2020–2026)

Diese Aufzählung ist aus Platzgründen nicht vollständig. Die Studien befassen sich oft mit globalen Trends, manchmal auch nur mit bestimmten Erdregionen. Die von den genannten Firmen publizierten Zahlen weichen manchmal erheblich untereinander und auch von den Werten ab, die IDTechEx ermittelt hat, weil die Herangehensweisen oft unterschiedlich sind. Beispiele:

Am weitesten eilt das indische Unternehmen Prescient & Strategic Intelligence Private Limited mit Sitz in Neu-Delhi (auch bekannt als P&S Intelligence) im Vergleich zu IDTechEx mit seinen Marktwerten voraus. Im Jahr 2019 hat das Unternehmen zu Printed Electronics die Studie ‚Global Industry Trends Analysis and Growth Forecast to 2030‘ herausgegeben. In ihr sind auch Displays berücksichtigt in Form von Electroluminescent- und Electronic Paper (E-Paper)-Ausführung. Der weltweite Markt für gedruckte Elektronik wird für 2019 auf 35,7 Mrd. $ geschätzt. Das ist etwa fünffach mehr als bei IDTechEx. Für 2030 sehen die Inder den Markt auf voraussichtliche 363,1 Mrd. $ anwachsen.

 plus 2021 02 0060Abb. 7: 4k-OLED-Display, hergestellt mit der neuen JOLED-Technologie

 plus 2021 02 0061Abb. 8: Entwicklungsziele für die Zukunft der Joled Inc.

Diese Zahl ist auf den ersten Blick unglaublich, aber aus Sicht des Autors nicht unmöglich. Es entspricht einem CAGR von 22,4% im Prognosezeitraum 2020–2030. Der PE-Markt wird laut Studie in dieser Zeitspanne voraussichtlich das schnellste Wachstum in der Region Asien-Pazifik (APAC) aufweisen. Die Marktforscher gehen davon aus, dass ein großer Teil der klassischen OLED-Displays bis 2030 bereits mit PE-üblichen Methoden realisiert werden wird, um der Forderung nach Material- und Gewichtsreduzierung, Flexibilität und Umweltfreundlichkeit nachzukommen. Flexible ICs auf flexiblen Trägern werden bis dahin nach Meinung der Autoren ein Grundbestandteil von Printed Electronics sein.

Das irische Unternehmen Research and Markets schätzt in seiner Marktstudie 2020–2025 den Wert von PE im Jahr 2019 sehr genau auf 15,338 Mrd. $ (wie geht so etwas?) und sieht ein jährliches Wachstum (CAGR) bis 2025 von 16,83 %. Der Wert für 2019 ist doppelt so hoch wie bei IDTechEx.

Die indische Analytikfirma Coherent Market Insights schätzt in ihrer 2017 herausgegebenen Studie ‚Printed Electronics Market 2018–2025‘ ein, dass der Marktwert von PE im Jahr 2025 etwa 22,3 Mrd. $ erreichen wird. Währen IDTechEx 20 Mrd. $ für 2030 voraussagt, nehmen die indischen Marktbeobachter eine ähnliche Summe bereits für 2025 an.

Printed Electronics setzt zum Höhenflug an

Wenn zukünftig immer mehr OLED-Displays mittels Ink-Jet-Druck auf Basis der neuen JOLED-Technik gefertigt werden, könnte der PE-Bereich in den nächsten Jahren einen deutlichen Schub erhalten. Er könnte den klassischen OLED-Displays, die bei IDTechEx bislang größtenteils dem Not-Printed-Bereich zugeordnet sind, deutliche Anteile abnehmen. Die japanische Joled Inc. begann im November 2019 in Nomi zunächst die Fertigung kleiner und mittelgroßer OLED-Displays mit PE-Methoden.

plus 2021 02 0056Abb. 9: Elektroautos bieten viele Einsatzmöglichkeiten von PE

Beispielsweise sind die 21,6 inch großen 4k-OLED-Displays nur 1,3 mm dick und wiegen lediglich 500 g (ohne Rahmen und Ständer) (Abb. 7). Die Schirmpalette reicht von 10 bis 32 inch (80 cm Diagonale). Das Unternehmen führt die Forschungsarbeiten zur Produktion noch größerer und auch faltbarer Displays für den Consumer-Bereich fort (Abb. 8). Die neuen Displays werden ab 2020 zunächst in Monitoren für medizinische und professionelle Zwecke eingesetzt.

Nach neuesten Meldungen sollen die Displays zukünftig auch in Flugzeugkabinnen, z. B. bei der Lufthansa, Einzug halten, und auch in der Fahrzeugbranche. Erste praktische Einsätze laufen gegenwärtig beispielsweise in den Bahnhofsgeschäften der japanischen JR East Retail Net Co., Ltd. IDTechEx wird wohl in seiner PE-Studie für 2021 im Bereich ‚Not Printed‘ eine neue Produktgruppe für die neuen OLEDs einrichten müssen, um aktuell zu sein.

Die Umstellung auf Elektroautos bietet viele Möglichkeiten für gedruckte Elektronik. Die Fahrzeughersteller investieren gegenwärtig weltweit in die Einführung der In-Mold Electronics (IME)-Technologie, um die Fahrzeugelektrik wie Armaturenbretter (Dashboards), Bedienmodule und Steuergeräte auf Basis von PE weiter zu integrieren. In-Mold Electronics ist die Kombination der traditionellen In-Mold Decorating (IMD)-Technologie mit gedruckter Elektronik. Heute verwenden Tesla und Ford bereits Silber-Nanopartikel-Materialien und Graphen für IME. Sie wird als eine revolutionäre neue Art der Integration von Elektronik in Kunststoffe angesehen, für die sich vor allem die japanische Firma Nissha zusammen mit ihrer US-Tochter GSI engagiert.

plus 2021 02 0059Abb. 10: Symbolische Grafik des japanischen Unternehmens Nissha, wie IME die Technologieabläufe für Automobile verändert

Es ist ein Modulprodukt, in welches Funktionsteile wie Berührungssensoren, Lichtquellen, Heizungen und Antennen in Kunststoff integriert sind. IDTechEx hat in Abbildung 9 Beispiele für den Einsatz von PE-Lösungen in Elektroautos im Jahr 2025 genannt und die dazu erwarteten Umsätze. Einige von ihnen werden in IME-Technologie realisiert sein. In Abbildung 10 informiert Nissha symbolisch, wie sich die bisherigen Arbeitsabläufe durch IME verändern. Sie werden effizienter. Abbildung 11 enthält Vorschläge zum Einsatz von IME im Automobil-Cockpit sowie Hinweise zu den erzielbaren Verbesserungen. Sie stammen von der kalifornischen Firma Namics. Abbildung 12 zeigt ein Beispiel für ein Anzeigemodul im Armaturenbrett, welches mit IME von Nissha/GSI gefertigt wurde.

Die rapide wachsenden Umsatzwerte von PE im Fahrzeugbereich werden wahrscheinlich leider teilweise zulasten der klassischen Leiterplattenindustrie gehen. Sie ist ja vor nicht allzu langer Zeit erst dazu übergegangen, beispielsweise die herkömmlichen Kabelbäume durch Long-Flexboards zu ersetzen.

Die neuartigen dehnbaren Tinten und Pasten von Namics bieten Designern und Ingenieuren die Freiheit, In-Mould Electronics (IME) der nächsten Generation zu entwickeln, mit denen In-Mould-Dekorationsprozesse mit elektronischen Tinten kombiniert werden. Im Ergebnis entstehen interessante Funktionsteile für die Automobil-, Medizin-, Industrie- und Consumer-Elektronik.

Weitere Beispiele für neue aufstrebende PE-Einsatzgebiete, die sich massiv auf die Produktionszahlen auswirken werden, sind flexible rollbare OLED-Displays, Covid-19-Teststrips, Smart Home-Elektronik, RFID-Tags für Smart Packaging, IR-Sensorelemente u. a.

 plus 2021 02 0057Abb. 11: Einsatzbeispiele der IME-Technologie in Fahrzeugen von Namics

plus 2021 02 0058Abb. 12: Integriertes Anzeigemodul für das Armaturenbrett, gefertigt auf Basis von IME durch Nissha/GSI (re.)plus 2021 02 0065


Die US-amerikanische Drexel University hat eine Reihe von ultradünnen, flexiblen, durch Sprühen hergestellte 5G-Antennen vorgestellt, die nur einen Bruchteil des Gewichtes und der Dicke der herkömmlichen Kupferantennen aufweisen (Abb. 13). Die Beschichtung kann mit Sieb- oder Tintenstrahldruckverfahren auf nahezu jeder Substratart erfolgen und bleibt flexibel, ohne an Leistung einzubüßen.

Die Forscher fanden, dass Titancarbid MXene in Wasser aufgelöst werden kann, um eine Tinte oder Farbe zu erzeugen, die eine außergewöhnliche Leitfähigkeit aufweist. Die MXene-Antennen mit Schichtdicken um 8 µm waren 50 mal besser als Graphen- und 300 mal besser als Silbertinten-Antennen, was die Erhaltung der Qualität der Funkwellenübertragung betrifft.

Das Verfahren könnte die Tür für neue Anwendungen in der Smart-Technologie, bei Wearables und IoT-Geräten öffnen.

Auch europäische Firmen leisten einen wichtigen Beitrag zur Entwicklung der Printed Electronics. Die dänische Firma Mekoprint gab Anfang Dezember 2020 bekannt, dass sie die Massenfertigung von Sensoren auf Basis neuer Trägermaterialien aufnahm. Sie sieht eine erhöhte Nachfrage nach solchen Sensoren, die auch bei gleichzeitiger Beibehaltung ihrer elektrischen Leitfähigkeit gedehnt werden können. Die Sensoren werden im Roll-to-Roll-Verfahren auf einem papierdünnen Vliesstoff mittels Siebdruck aufgebracht.

plus 2021 02 0052Abb. 13: Mit PE-Verfahren hergestellte MXene-5G-Antenne von der Drexel UniversityDas Vliesmaterial lässt sich dehnen, schrumpfen, falten und reißen. „Diese Art von gedruckten Sensoren wird ein wesentlicher Bestandteil einer IoT-Zukunft sein. Zudem war unser strategischer Fokus bereits früh darauf ausgerichtet, mit der Produktion auf einem Niveau erfolgreich zu sein, das uns mit der Entwicklung unserer Kunden Schritt halten lässt,“ sagte CEO Morten Christensen (Abb. 14, 15). Mekoprint bietet eine ganze Reihe von PE-Lösungen in der hochvolumigen Druckelektronik.

Die Heidelberger Druckmaschinen AG startete im Sommer 2020 im Stammwerk Wiesloch-Walldorf mit der Herstellung gedruckter organischer Elektronik ein völlig neues Geschäftsfeld. Bei dem neuen Verfahren wird anstelle von Druckfarbe eine leitfähige Tinte, die Sensoren enthält, auf eine Folienmatte gedruckt (Abb. 16 – Titel). Jeder Quadratmeter der Folie ist mit bis zu einer Million Sensoren bestückt, die kleinste Druck-, Temperatur- oder Feuchtigkeitsveränderungen registrieren und dem Computer melden. Für den Aufbau der Produktionsstraße in einem Reinraum investierte das Unternehmen rund fünf Millionen Euro. „Wir verkaufen im Bereich gedruckter und organischer Elektronik nicht mehr die Maschinen, sondern stellen darauf selbst die benötigten Produkte her“, erklärte Heidelberg-CEO Rainer Hundsdörfer.

Es wird auf einer weiterentwickelten Gallus-Druckmaschine produziert, die in der Ursprungsform für den Farbdruck bunter Bilder eingesetzt war. Die Produktionsstätte entstand in Zusammenarbeit mit dem InnovationLab GmbH (iL) sowie mit BASF SE, SAP SE, dem Karlsruher Institut für Technologie (KIT) und der Universität Heidelberg. Es können im Endlos-Betrieb bis zu 160 Serienmeter pro Minute (~10 km/h) gefertigt werden. Mit etwa 20 Millionen 5x1 cm²-Einheiten pro Tag wird eine bisher nicht dagewesen Produktionsgeschwindigkeit von Sensoren zu bisher nicht erreichten niedrigen Kosten erzielt.

 plus 2021 02 0063Abb. 14: Morten Christensen (links), Direktor für Qualität und Technologie, und CEO Anders Kold (rechts) bei der Einweihung der neuen Fertigungsanlage bei Mekoprint

 plus 2021 02 0064Abb. 15: Gedruckter dehnbarer Sensor von Mekoprint

Forscher des Karlsruher Instituts für Technologie (KIT) haben mit einem Tintenstrahldruckverfahren ein vollständig kompostierbares Display entwickelt (Abb. 17). „Mit unserer Entwicklung konnten wir zum ersten Mal nachhaltige Displays aus überwiegend natürlichen Materialien mithilfe industriell relevanter Fertigungsmethoden herstellen. Sie tragen nach Gebrauch nicht zum Elektroschrott bei, sondern können kompostiert werden“, so Manuel Pietsch, Forscher am Lichttechnischen Institut (LTI) des KIT in Heidelberg. Die Funktion des Displays basiert auf dem elektrochromen Effekt des verwendeten organischen Ausgangsmaterials. Elektrochrome Displays zeichnen sich gegenüber kommerziell erhältlichen Displays, wie LEDs, LCDs und E-Paper, durch einen geringen Energieverbrauch und eine simple Bauteilarchitektur aus, so das KIT. Die verwendeten Materialien sind hauptsächlich natürlichen Ursprungs oder biokompatibel. Das Display ist für kurzlebige Anwendungen als Indikator für Sensoren oder einfache Anzeigen in verschiedenen Bereichen geeignet, z. B. bei diagnostischen Anwendungen in der Medizin, in der Lebensmittelbranche usw.

Schlussgedanken

Machen wir zum Abschluss eine kleine fiktive Rechnung nur für den Automobil-Sektor: Im Jahr 2019 betrug die weltweite Pkw-Produktion 67 Mio. Fahrzeuge. Wenn im Jahr 2025 bei etwa 50 Millionen Fahrzeugen verschiedene Module oder Baugruppen mit IME-Methoden realisiert würden, käme man bei einem angenommenen kumulativen Preis derselben von etwa 2000 $ pro Fahrzeug bereits auf 100 Mrd. $. Unter diesem Blickwinkel ist die vorn erwähnte Meinung der Marktforschungsfirma P&S Intelligence, dass PE im Jahr 2030 einen Marktumfang von über 300 Mrd. $ erreichen könnte, eigentlich keine Phantasie mehr. Dabei ist das Automobil nur ein Beispiel dafür, dass PE in den kommenden Jahren massiv in neue lukrative Technikbereiche eindringen wird. Dafür gibt es aus heutiger Sicht gute Gründe.

plus 2021 02 0062Abb. 17: Kompostierbares Display der KIT-Forscher

In der Arbeit der Marktforschungsfirmen, darunter auch IDTechEx, offenbart sich ein gravierender Fehler. Sie versuchen vor allem aus Technik- und Marktsicht zu ermitteln, wie sich der Umsatz von PE bis 2025 oder 2030 entwickeln wird, Das ist zu einseitig, denn die sich in den nächsten 10 bis 20 Jahren gewaltig zuspitzende Umweltproblematik wird tiefgreifende Einflüsse auf die Industrie haben, die wir jetzt wahrscheinlich noch gar nicht ahnen können.

Das Pariser Klimaabkommen von 2005 setzte sich das Ziel, die Erderwärmung bis 2030 deutlich unter zwei Grad, besser 1,5 Grad zu halten. Angesichts der bis jetzt erkennbaren geringen Fortschritte hat die Europäische Union im Dezembner 2020 ihr Klimaziel bis 2030 deutlich verschärft. Der Ausstoß von Treibhausgasen soll bis 2030 um mindestens 55 % unter den Wert von 1990 sinken. Bisher galt ein Ziel von minus 40 %.

„Wir verkaufen im Bereich gedruckter und organischer Elektronik nicht mehr die Maschinen, sondern stellen darauf selbst die benötigten Produkte her“

Das wird nicht die letzte Verschärfung gewesen sein. Höchstwahrscheinlich werden gesellschaftliche Kräfte wie die Friday-for-Future-Bewegung ihren Druck auf die Regierungen und die Industrie noch massiv erhöhen, wenn sie sehen, wie langsam diese Ziele auch weiterhin umgesetzt werden. Es ist anzunehmen, dass der Druck auf die Unternehmen, auf umweltfreundlichere Verfahren und Produkte überzugehen, eine bisher nicht dagewesene Intensität annehmen wird. Die Firmen werden belegen müssen, dass sie zu den „Guten“ gehören. Das wird in der Elektronikindustrie zu einem vermehrten Übergang auf energiearme und effiziente Herstellungsverfahren wie Printed Electronics führen. Für Nachwuchsforscher ergibt sich ein dankenswertes Arbeitsgebiet: zu ermitteln, wo solche Elektronikprodukte, die mit energie- und materialfressenden, eventuell sogar toxischen Verfahren hergestellt werden, auf PE umgestellt werden könnten. Das Potential von PE ist aus dieser Sicht bisher bei weitem noch nicht ergründet.

„Nachhaltige Displays ... Sie tragen nach Gebrauch nicht zum Elektroschrott bei, sondern können kompostiert werden“

Die jetzige Situation erinnert etwas an die 90er Jahre in Japan, als die 3R-Bewegung entstand: Recycle, Reduce, Reuse. Mehr recyceln und weniger Material sowie Energie verbrauchen, ist heute mehr denn je aktuell. Die Europäische Union hat am 1. Oktober 2019 gleich 10 Durchführungsverordnungen zum Ökodesign von Elektrogeräten erlassen, die am 1. Januar 2021 in Kraft getreten sind. Die Geräte müssen in Zukunft besser reparier- und recyclebar sein sowie noch weniger Energie verbrauchen. Trotz dieser relativ zeitnah umzusetzenden Richtlinien sind Umweltverbände, Verbraucherschützer und die reparierende Wirtschaft noch nicht zufrieden. Aus der Sicht dieser verschärften Beschlüsse der EU könnte das japanische RRR in an die Gegenwart angepasster Form in Europa als Leitlinie dienen: RRRC: Recycle, Reduce, Repair, Change. Wechseln zu neuen umweltgerechten Technologien wie Printed Electronics.

Übersetzung, Bearbeitung und Ergänzung: Dr. Hartmut Poschmann

Referenzen:

[1] www.idtechex.com/en/research-article/printed-electronics-what-can-we-do-better/3708
[2] www.printedelectronicsnow.com/contents/view_breaking-news/2018-10-29/idtechex-identifies-printed-electronics-trends/

Weitere Informationen

  • Ausgabe: 2
  • Jahr: 2021
  • Autoren: Dr. Hayao Nakahara, N. T. Information Ltd.

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