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Jedes Jahr werden in Deutschland rund 3,5 Millionen Tonnen Eisenschrott in Gießereien umgeschmolzen. Das Gießen von Metall gehört zu den energie- und ressourcenintensiven Fertigungsverfahren. Zur Herstellung eines Gusseisenbauteils von einer Tonne Gewicht werden rund 1900 Kilowattstunden elektrische Energie benötigt. Für Deutschland hochgerechnet bedeutet dies aktuell einen Energiebedarf von rund sieben Terrawattstunden pro Jahr. Energie- und Materialeffizienz sind deshalb zentrale Herausforderungen für die Branche.

„Industrie 4.0“ ist für kleine und mittelständische Unternehmen (KMU), die sich mit dem Fügen, Trennen und Beschichten von Werkstoffen und Werkstoffverbunden auskennen, künftig von großer Bedeutung. Die Potenziale von IT-basierter Fertigung werden allerdings von vielen bisher nicht ausreichend genutzt. Oftmals werden die vollständigen Abläufe einer Prozesskette in der Schweißtechnik nicht digitalisiert oder es fehlt an digitaler Fachkompetenz für die Umsetzung von ITbasierten Prozessen in der fügetechnischen Produktion. Aus diesem Grund beschäftigt sich nun ein Whitepaper des DVS – Deutscher Verband für Schweißen und verwandte Verfahren e. V. mit diesem Thema.

Der Wandel zu mehr Flexibilisierung und Spezialisierung ist auch bei EMS-Unternehmen in vollem Gange. An dafür notwendigen Standards arbeiten die Mitglieder der Intitiative ,SEF Smart Electronic Factory e.V.'

Mit der Akquisition von Eurochiller Srl, einem italienischen Hersteller von Industriekühlgeräten trat Atlas Copco im Mai 2019 in den Markt für Prozesskühlanlagen ein. Jetzt bietet das Unternehmen seine erste TCX-Prozesskühlerreihe auch in Deutschland an.

Die Digitalisierung bietet auch in der Galvanotechnik große Potentiale. Besonders die Verwendung von anfallenden Daten zur Verbesserung der Elektrolytführung, der vorausschauenden Anlagenwartung oder Steigerung der Qualität stellen spannende Anwendungsgebiete dar. Der Artikel bietet eine Übersicht zu Chancen und Hemmnissen bei der Einführung der Industrie 4.0, erläutert häufig verwendete Begriffe und führt in das Themengebiet rund um die Datenerfassung, Datenanalyse und die Simulation ein. Abschließend werden anhand von Praxisbeispielen aus Projekten des Fraunhofer IPA, des IFF der Universität Stuttgart und des IWF der TU Braunschweig erste KMU-taugliche Lösungen für die digitale Transformation in der Galvanotechnik vorgestellt.

Raffiniert geformte Kunststoffteile mit dem 3D-Drucker zu erzeugen ist heute keine Kunst mehr, sondern Alltagstechnologie. Ganz anders bei reinem Kupfer: Bisher gelang es nicht, das Metall mit Infrarotlasern vollständig aufzuschmelzen, um daraus Schicht für Schicht komplexe Bauteile zu erzeugen. Deshalb setzt das Fraunhofer-Institut für Werkstoff- und Strahltechnik IWS in Dresden nun eine neuartige additive Fertigungsanlage ein, die das Metall mit einem kurzwelligen grünen Laser nahezu defektfrei verarbeitet.

Im Rahmen des „Technical Summit 2020“ wurde KUKA heute mit dem „Empolis Customer Solution Award 2020“ ausgezeichnet. Mit rund 14.000 Mitarbeitern ist der Augsburger Konzern einer der weltweit führenden Anbieter von Robotik sowie Automatisierungstechnik und Pionier der Industrie 4.0.

Eine Karikatur bringt es vielleicht ganz gut auf den Punkt: Wer leitet die digitale Transformation in Ihrem Unternehmen? A) Der Geschäftsführer B) Der technische Leiter C) Covid-19!
Wesentliche Veränderungen kommen häufig in Unternehmen nicht aus eigenem Antrieb – wie es hinterher gerne dargestellt wird – sondern durch äußeren Druck. Marktveränderungen, aggressive Wettbewerber, disruptive Innovationen, Veränderungen der Gesetzeslage oder neue gesellschaftliche Megatrends sind in vielen Fällen die Treiber.

Eine Nachricht vom Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken e. V. und dem Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau e. V.

VDMA und VDW wollen die Nutzung und Verbreitung von OPC UA Standards für den gesamten Maschinenbau unter der Marke umati gemeinsam voranbringen. Frühzeitig hat sich der Maschinen- und Anlagenbau auf OPC UA als Standard für den Datenaustausch festgelegt. Denn OPC UA bietet einen einheitlichen Rahmen für die Interoperabilität zwischen Maschinen und Systemen. Über einen Bottom-up-Ansatz wurde deutlich, dass Grundelemente für einen großen Teil des vielfältigen Produktspektrums im Maschinen- und Anlagenbau einheitlich definiert werden müssen. Das einfachste Beispiel ist die Maschinenidentifikation, also Merkmale wie etwa Hersteller, Seriennummer, Baujahr und Maschinentyp.

Eine Nachricht vom Verein Deutscher Ingenieure e. V.

Die neue Richtlinie VDI/VDE 4004 Blatt 1 vermittelt Grundlagen und die Methodik von Tests vernetzter Industrie-4.0-Systeme. I4.0-Systeme sind definiert als Systeme zur Produktion in Fertigungs- und Prozessindustrie, die eine hohe Vernetzung und das Zusammenwirken mehrerer I4.0-Komponenten beinhalten. Die Richtlinie stellt dazu ein Verfahren zur Grobplanung von Testprozessen vor und skizziert die Methode basierend auf den W-Fragen. Zudem enthält sie ein Formblatt zur Grobplanung sowie Beispiele für dessen Einsatz, sowohl aus der Betreiber- als auch aus der Bereitstellersicht.