Anzeige der Artikel nach Schlagwörtern: schweißen

Frage: Seit einigen Monaten plagen wir uns mit einer Reklamationsserie herum, für die wir keine Erklärung finden. Für einen guten Kunden verarbeiten wir ganz verschiedene Teile aus ebenso diversen Metallen und Legierungen. Eine Artikelserie besteht aus Edelstahl, wobei wir hier ebenfalls unterschiedliche Legierungen erhalten. Diese werden lediglich chemisch vorbehandelt, um eine reine Oberfläche zu erzielen. Andere Teile aus gewöhnlichem Baustahl werden von uns dick verzinkt. Die zwei Metalle werden vom Kunden verschweißt. Das Problem ist nun, dass früher oder später Risse im Edelstahl auftreten. Der Auftraggeber behauptet, es würde entweder an der Verzinkung oder der chemischen Vorbehandlung liegen. Wir hingegen vertreten derweil die Auffassung, dass es sich um Materialfehler handeln muss, da wir solche Fehler nicht kennen und umfangreiche Untersuchungen unserer Prozesse keine Resultate brachten. Da der Kunde mittlerweile damit droht, alles, was wir für ihn beschichten, anderen Galvaniken zu geben, wir aber keinerlei Anhaltspunkte haben, worum es sich handeln könnte, benötigen wir dringend Hilfe.

Jede Menge Rohstoffe lassen sich beim Schweißen von Hochleistungselektroniken sparen. Das hat eine Untersuchung beim Deutschen Elektronen-Synchrotron DESY der Helmholtz-Gemeinschaft in Hamburg ergeben.

Der Werkstoff als Substrat ist für die Galvano- und Oberflächentechnik zentraler Bestandteil des Verfahrens. Das Werkstofftechnische Kolloquium bildet Innovationen rund um das Substrat, aber u. a. auch neue galvanotechnische Erkenntnisse ab. Die inzwischen 23. Auflage der Veranstaltung fand Ende März in Chemnitz statt. Veranstalter war das Institut für Werkstoffwissenschaft und Werkstofftechnik der TU Chemnitz.

Ob bei Windparks, Küstenschutzbauwerken oder im Hafen: Wenn technische Konstruktionen unter Wasser geschweißt werden müssen, dann erfolgt das in der Regel per Elektroden-Handschweißen durch Taucher, was verschiedene Nachteile hat.

Im Rahmen des Projekts entstanden in Teamarbeit neue Hybrid-Prozesse, die konventionelle Fertigungsverfahren mit Laserauftragschweißen (Laser Material Deposition, LMD) und drei Robotern zu einem neuen Fertigungsansatz vereinen. Die vier Köche des Erfolgsrezepts kommen aus dem Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF), aus dem Karlsruher Institut für Technologie (KIT), von KUKA Industries und dem Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT.

Hier geht es um die neueste Absaugtechnik beim Schweißen – und ums Netzwerken in entspanntem Ambiente: Gemeinsam mit bekannten Schweißexperten aus verschiedenen Social-Media-Kanälen hat KEMPER sein neues Training Center am Unternehmenssitz in Vreden eröffnet. Im modernen Industriedesign eingerichtet, bietet der Ort neben Welding Space, Training Room und Showroom eine gemütliche Lounge zum Netzwerken. Auf einer Fläche von mehr als 400 Quadratmetern vereint KEMPER zudem echtes Schweißerlebnis mit effektivem Arbeitsschutz: Besucher können die KEMPER-Absaugtechnik hautnah erleben und fühlen sich dabei fast wie auf einem Messestand. Auch für Schulungen der KEMPER-Partner bietet das Training Center zahlreiche Vorteile.

Die neue Tetrix XQ 230 von EWM ermöglicht WIG-Schweißen auf höchstem Niveau. Anwender profitieren von neuester Technik zum Erreichen optimaler Schweißergebnisse mit perfekter Schweißnaht. Dabei hat Deutschlands größter Hersteller von Lichtbogen-Schweißtechnik besonderen Wert auf eine verbesserte Nutzerfreundlichkeit gelegt. So ist die neue Steuerung mit dem 7-Zoll-Farbdisplay besonders übersichtlich gestaltet sowie intuitiv bedienbar und unterstützt optimal bei der Parametereinstellung. Schweißaufgaben sind individuell programmierbar und jederzeit wieder abrufbar. 

„Industrie 4.0“ ist für kleine und mittelständische Unternehmen (KMU), die sich mit dem Fügen, Trennen und Beschichten von Werkstoffen und Werkstoffverbunden auskennen, künftig von großer Bedeutung. Die Potenziale von IT-basierter Fertigung werden allerdings von vielen bisher nicht ausreichend genutzt. Oftmals werden die vollständigen Abläufe einer Prozesskette in der Schweißtechnik nicht digitalisiert oder es fehlt an digitaler Fachkompetenz für die Umsetzung von ITbasierten Prozessen in der fügetechnischen Produktion. Aus diesem Grund beschäftigt sich nun ein Whitepaper des DVS – Deutscher Verband für Schweißen und verwandte Verfahren e. V. mit diesem Thema.

Castolin Eutectic, Experte für industrielle Produktivität durch Schweiß-, Löt- und Beschichtungstechnologien, hat kürzlich die Einführung seiner neuesten Reihe von leistungsstarken All-in-One-Löt- und Schneidmaschinen bekannt gegeben: OHF 4.0, 6.0, 9.0 und 12.0.

Zu jeder Zeit optimal abgestimmt auf den Schweißbrenner: Mit der neuen Absauggeräte-Serie VacuFil schafft KEMPER für die Brennerabsaugung eine bisher einzigartige Einheit aus leichtem Handling und bedarfsgerechter Absaugleistung. Die digitalen Gerätevarianten VacuFil 125i, 150i und 250i passen die erforderlichen Luftvolumenströme entsprechend der individuellen Brennermerkmale automatisch und permanent an. Die W3-Zulassung bescheinigt den digitalen VacuFil-Versionen jetzt das höchste Arbeitsschutzniveau. Auch internationale Maschinenbauer setzen die neue Hochvakuum-Technik bereits erfolgreich ein.