249 participantes y 55 expositores aceptaron la invitación de los grupos regionales de Sajonia y Turingia para asistir al 27º Seminario de Leipzig el 27 de febrero de 2020. El moderador de la mañana, el profesor Thomas Lampke, de la Universidad Tecnológica de Chemnitz, dio la bienvenida al nuevo Jefe de la Oficina de Desarrollo Económico de la ciudad de Leipzig, Clemens Schülke, así como a Rainer Venz, ex Presidente de la DGO, Christoph Matheis, Director Gerente de la ZVO y representantes de la prensa. Agradeció a todos los expositores su apoyo y al equipo organizador la selección del exigente programa de ponencias y la organización del acto.
Schülke dio la bienvenida a los participantes en nombre de la ciudad de Leipzig y subrayó en su discurso de bienvenida que el sector de la tecnología de superficies, como proveedor de la industria automovilística, se enfrenta a grandes retos como consecuencia del cambio estructural. En este contexto, facilitó información sobre la construcción de la planta de baterías de Dräxlmair en la zona de Leipzig. En el futuro, se fabricarán aquí sistemas de baterías de 800 voltios para un coche deportivo de propulsión puramente eléctrica. Durante el acto, deseó un buen intercambio de ideas para dominar este reto. Venz, ex Presidente de la DGO durante dos años desde principios de 2020, señaló que Leipzig ha logrado mucho y deseó mucho éxito al acto.
Lampke presentó a los asistentes una novedad organizativa: el Premio de Galvanoplastia de Leipzig se entregará inmediatamente después de la pausa para el almuerzo, para que sirva de punto culminante más adelante.
Sin embargo, antes de que comenzara el programa de conferencias, Lampke recordó a los asistentes la fundación del Museo Alemán de Galvanoplastia e. V. (VDMG e.).V. (VDMG e. V.) hace diez años por Thilo von Vopelius en Leipzig. La asociación se fundó con 27 personas; hoy cuenta con 68 miembros. El principal objetivo de la asociación es interesar a los jóvenes por la tecnología de la galvanoplastia. Para ello se ha producido una película educativa, se ha creado un póster y un folleto con todas las posibilidades de formación y se ofrecen visitas guiadas que incluyen la galvanoplastia de muestras. También esbozó las principales actividades de la VDMG e. V. en los últimos diez años y agradeció a la Junta Directiva su fructífera labor de desarrollo.
Tras más de 20 años en el equipo de organización de LFS, Jens Heinze, de MacDermid Enthone GmbH, pondrá fin a su participación, lo que el equipo de organización lamenta profundamente. Lampke también rindió homenaje a las actividades de Heinze como jefe de BG Thüringen durante muchos años, le agradeció su trabajo y, expresamente en nombre del equipo de organización, le deseó todo lo mejor para el futuro y expresó la esperanza de que siguiera siendo fiel al LFS, entonces como visitante.
La conferencia plenaria "Cambios en las superficies de automoción debido a la e-movilidad", a cargo de Rainer Venz, de Coventya International GmbH, fue muy emocionante y aportó algunas respuestas a las cuestiones tan debatidas en el sector sobre cómo superar los retos derivados del cambio a la e-movilidad.
Venz comenzó su presentación esbozando el estado actual de la e-movilidad en el mundo y dejó claro que los avances en Europa están siendo impulsados por las tarifas punitivas debidas a las exigencias dereducir las emisiones de CO2. Actualmente existen varios conceptos tecnológicos para reducir las emisiones de CO2. Por ejemplo: biocombustible, combustible sintético, vehículos eléctricos, híbridos, gas, pilas de combustible y la tecnología anterior con el límite de 1 litro, comparó y formuló las ventajas e inconvenientes de su uso. Los retos actuales consisten en mejorar la capacidad y la estabilidad de la vida útil de las baterías, minimizar los tiempos de carga, la infraestructura (estaciones de recarga) y, por último, pero no por ello menos importante, la aceptación de los clientes.
El Sr. Venz también esbozó las necesidades de materias primas para las baterías de los coches eléctricos. En primer lugar está el agua, con unos 4.000 km3/a, seguida de la arena, con unos 40-50 millones de toneladas/a. Mucho más abajo en la clasificación se encuentra el cobalto. Un coche eléctrico necesita entre 8 y 12 kg de Co. Actualmente, el Tesla 3 necesita 5,5 kg de Co. Si suponemos que en 2025 habrá 26,9 millones de vehículos en todo el mundo y que la cantidad de Co necesaria se reducirá al 50%, seguirán siendo necesarias 134.000 toneladas de cobalto. Entre los conceptos alternativos para reducir la cantidad de materias primas valiosas podrían figurar los vehículos híbridos, el uso de pilas de combustible y las autopistas eléctricas, en las que la electricidad se extrae de líneas aéreas.
Homenaje a Jens HeinzeLahistoria de los coches eléctricos comenzó a mediados del siglo XIX. En abril de 1899, el belga Camille Jenatzky alcanzó los 105,88 km/h con su coche eléctrico. Sin embargo, éste fue ya el final de la era de los coches eléctricos, ya que el siguiente récord de velocidad se estableció tres años más tarde con un coche de vapor. ¿Por qué no se pusieron de moda los coches eléctricos? Por las mismas razones que hoy: a mayor autonomía, mayor potencia y baterías más grandes, pesadas y caras. El reto al que tuvieron que enfrentarse los fabricantes, entonces y ahora: la autonomía y el tiempo de carga.
La reducción del peso de los coches está estrechamente ligada a la reducción de lasemisiones de CO2. En este sentido, el uso del aluminio lleva claramente la delantera. En 1990 se utilizaban unos 50 kg de aluminio por vehículo; hoy son unos 180 kg. Otra tendencia es el uso de magnesio, compuestos de fibra de carbono y acero de alta resistencia. El uso de acero normal debe reducirse al 13% de aquí a 2030. La construcción ligera será un requisito indispensable para los futuros coches eléctricos.
¿Qué consecuencias tendrá para la tecnología de superficies la llegada de la e-movilidad? Habrá cambios en el mercado de componentes, es decir, los componentes mecánicos clásicos estarán en declive. Llegarán nuevos componentes (electrónicos y eléctricos, cargadores, motores eléctricos, baterías, elementos de conexión). La demanda de piezas mecánicas clásicas disminuirá, mientras que la de conectores aumentará. En conjunto, sin embargo, habrá muchos más componentes nuevos de los que desaparecerán los tradicionales. En cuanto a los sistemas de recubrimiento, los recubrimientos de zinc y aleaciones de zinc seguirán desempeñando un papel importante en el futuro. La pasivación y las capas superiores están sujetas a requisitos de aspecto, conductividad y corrosión. Se demandarán capas más finas, así como protección contra el desgaste y la corrosión de las capas. Muchos requisitos aún no se han definido debido a la falta de experiencia sobre el terreno.
En la primera ponencia del bloque temático "Industria 4.0", Frank Benner, de B + T Technologies GmbH, preguntó "Tecnología de superficies en red: ¿cómo funciona?". 4.0 consiste en conectar en red varios pasos de producción que deben optimizarse a lo largo de la cadena de valor. La base técnica para ello son los sistemas inteligentes y digitales conectados en red. La cuestión es cómo conectar los procesos y cómo empezar. Como explicó Benner, el primer paso es hacer balance de la situación de los datos, los procesos y la red existentes y responder a la pregunta: ¿qué tenemos y qué necesitamos? También es importante definir las interfaces en las que se requiere información y, por supuesto, la implementación digital (hardware y software).
Hay que tener en cuenta que hoy en día los requisitos son mucho más complejos. Antes, el cliente entregaba los componentes para su recubrimiento y solía recibirlos al cabo de cinco días laborables. Hoy existe una compleja red de interfaces entre el cliente, la planificación y la producción. En B+T se ha creado una instalación de galvanizado transparente en la que el cliente puede ver en todo momento en qué fase de procesamiento se encuentra su componente.
Con la ayuda de la comunicación de sistemas, se proporciona una retroalimentación visualizada de los datos de rendimiento de los sistemas de producción a la dirección de producción, gestión/control. Esto permite una intervención rápida en caso de rebasamiento del proceso o mensajes de error. La seguridad informática con protección antivirus, fiabilidad, copias de seguridad y formación de los empleados es indispensable en este proceso de enlace.
También se desarrolló un sistema de análisis en línea en colaboración con B+T K-Alpha GmbH, en el que se supervisa continuamente toda la línea de recubrimiento. Todos los analizadores están conectados en red y los datos se almacenan en una nube. Esto significa que tanto el usuario como la empresa especializada pueden ver todos los datos relevantes en cualquier momento. Los empleados de la empresa especializada pueden abordar los problemas con mayor rapidez y de forma más específica.
Industria 4.0: ¿Y dónde están las personas?
La empresa también se hizo la pregunta "¿Y las personas?" y realizó una encuesta entre los empleados de dos plantas (Planta 1 BTO (4.0) y Planta 2 BTT/BTS (4.1)) para determinar la satisfacción de los empleados. Resultó que la satisfacción es mayor en la Planta 2, aunque el factor de complejidad (mayor número de pasos del proceso por pedido) es 17 veces mayor que en la Planta 1. El 98% de los empleados están satisfechos con la estructura de la empresa, aunque los requisitos en la Planta 2 son mucho más complejos. En la Planta 1, la cifra es sólo del 89%.
Benner concluyó su presentación con una perspectiva para 2020, con el objetivo de reducir a tres días laborables el tiempo de producción de los procesos de endurecimiento, revestimiento de superficies, ensayo/clasificación y logística, y procesar los pedidos de TSM en un plazo de 12 a 24 horas.
Durante el debate sobre esta presentación se acuñó otra frase importante:
"El proceso es importante, un mal proceso no se puede digitalizar".
En la siguiente presentación, Heinrich-W. Kämper, de Munk GmbH, expuso "Sistemas inteligentes de suministro de energía para la Industria 4.0". Sin embargo, Kämper llamó primero la atención sobre el 50 aniversario de la empresa este año, lo que significa que Munk GmbH lleva 50 años suministrando soluciones de suministro de energía personalizadas para aplicaciones industriales.
Para ser aptos para 4.0, los rectificadores deben cumplir los siguientes requisitos
- Conexión en red mediante sistemas de bus comunes
- Fiabilidad (utilizar el menor número posible de componentes seguros, tecnología segura)
- Eficiencia energética (lo que tiene sentido, el factor de potencia causa costes)
La eficiencia y la fiabilidad vienen determinadas por el diseño de los componentes. Un diseño generoso garantiza alta eficiencia y alta fiabilidad.
Aquí es donde entra en juego el concepto Munk-Area-Network (MAN) con el dispositivo rectificador Munk-Gateway-MAN; la clave para una mayor seguridad y productividad. La presencia de la gestión de la ciberseguridad (seguridad informática) es esencial. Esto garantiza que los canales de comunicación (cable, radio, compatibles con terceros) sean seguros y que las redes, los sistemas informáticos, los datos, etc. estén protegidos.
La pasarela Munk soporta la identificación del dispositivo rectificador. Esto significa que reconoce automáticamente el tipo y los datos nominales del rectificador y reenvía los datos al sistema de control de nivel superior. Se pueden conectar otros dispositivos operativos móviles (tableta) y estacionarios (panel táctil). La pasarela Munk ayuda al operador en la verificación de las desviaciones del valor nominal/real mediante mensajes de advertencia cuando se superan o no se alcanzan los valores límite. El dispositivo tiene una función de conexión en caliente, que elimina el esfuerzo administrativo que supone la instalación y sustitución de dispositivos, así como la funcionalidad de conmutación en paralelo (conexión en paralelo de dispositivos rectificadores).
Kämper ha explicado que se están realizando nuevos trabajos de desarrollo. Estas son las perspectivas de futuro:
- Reconocimiento de parámetros ambientales (como temperaturas de entrada y salida del agua de refrigeración, temperatura del aire de escape, temperatura del aire de refrigeración)
- Detección y registro de fallos internos
- Respuesta inteligente a los requisitos del proceso (la pasarela toma decisiones independientes sobre cómo responder a los cambios)
- Mejor planificación de los intervalos de mantenimiento (por ejemplo, registro de la frecuencia de conmutación de los contactores).
A continuación, Daniel Schlak, de Deutsche Metrohm GmbH & Co KG, habló sobre el tema "Control seguro de electrolitos de cromo (III) mediante métodos de análisis automatizados". Al utilizar electrolitos de cromo (III), los usuarios se enfrentan al reto de respetar las especificaciones de concentración de los parámetros del baño de forma más constante que con otros métodos. Schlak muestra las posibilidades de automatizar el análisis de los parámetros del baño. Las ventajas del análisis en línea son, por lo general, una elevada frecuencia de análisis, una retroalimentación rápida y una mayor precisión (por ejemplo, no se producen errores en el muestreo manual, la configuración de medición es fija).
Una posibilidad es el control automático del valor de pH. Los sistemas en línea controlan continuamente el estado de los electrodos y los reajustan si es necesario (mayor vida útil). La dosificación automática con una precisión de hasta pH 0,5 (o mejor) permite el ajuste automático del baño. Esto garantiza la disponibilidad las 24 horas del día y una documentación completa.
Además, es posible el control continuo de toda la cadena de proceso mediante el control del agua de lavado y el análisis totalmente automático del electrolito de cromo (III). Se requieren diferentes métodos de análisis para los parámetros Cr(III), metales extraños, ácido bórico, valor pH, densidad y conductividad. Los métodos necesarios, como valoraciones, fotometría, cromatografía iónica, mediciones directas (pH, conductividad, densidad), etc., pueden combinarse en un solo sistema. La determinación del contenido de metales extraños, por ejemplo, se mide con un Optrode. La longitud de onda deseada se ajusta automáticamente y todas las valoraciones con indicadores de color se evalúan de forma fiable y automática.
Los sistemas se ofrecen en un diseño modular compacto que ahorra espacio, con un manejo sencillo mediante pantalla táctil, un control y una evaluación flexibles, así como una integración en red y una comunicación de procesos sencillas. El objetivo es minimizar los fallos de funcionamiento y hacer fiables las funciones de redosificación automática.
La última ponencia del bloque Industria 4.0 corrió a cargo de Michael Hellmut, de Softec AG, sobre el tema "Por qué 4.0 ya tiene sentido hoy: ventajas para la logística y la fiabilidad de los procesos". Antes de presentar ejemplos concretos, Hellmuth señaló una vez más que el requisito previo clave es digitalizar los procesos analógicos existentes. Y como ya se dijo en la primera presentación Un mal proceso analógico conduce a un mal proceso digital. Así que el primer paso es comprobar o revisar el proceso analógico antes de digitalizarlo.
Impresiones de la exposición
Digitalización: posibilidades en un taller de galvanoplastia
Hellmuth también presentó ejemplos de las posibilidades de digitalización en galvanoplastia. Una posibilidad son los transpondedores RFID, conocidos del sector minorista. Se coloca un transpondedor en cada contenedor y se instalan antenas RFID en puntos clave de la planta. Estas antenas leen los transpondedores en su entorno y transmiten la información a un sistema ERP. Hasta ahora, el uso de transpondedores RFID en plantas de galvanoplastia planteaba un problema: El metal (componentes a recubrir, cajas de celosía, cestas de la compra) interfiere en la conexión por radio de los transpondedores. Por este motivo, se utilizan carpetas de plástico para que la conexión de radio no se vea perturbada.
Otra opción es el uso de códigos de barras. Estos datos se registran a través de aplicaciones móviles. De este modo, el sistema RFID puede ampliarse y perfeccionarse, haciendo cada vez más denso el sistema de información de la empresa. Esto significa que la digitalización no tiene por qué implantarse en un solo paso. Los sistemas de revestimiento también deberían formar parte de la digitalización. Hasta ahora, se trataba sobre todo de soluciones aisladas. Con una interfaz al sistema ERP, los sistemas pueden conectarse de tal forma que sea posible un intercambio directo de información.
El uso de la inteligencia artificial (IA) en la planificación de la producción es actualmente un enfoque interesante. Deben formularse restricciones en el sistema para el uso de la IA. Esto establece un marco en el que simula posibles escenarios. La IA intenta encontrar soluciones óptimas.
El objetivo de las medidas de digitalización es, entre otras cosas, aumentar la satisfacción de clientes y empleados, reducir los tiempos de preparación, mejorar la utilización de los recursos y garantizar el cumplimiento de los plazos. Para concluir, Hellmuth dejó claro que no hay un punto de partida y de llegada definido y que cada empresa decide por sí misma cómo, cuándo y dónde entra en el proceso de digitalización.
Tras la pausa del almuerzo, que sirvió para un animado intercambio de opiniones dentro y fuera de la exposición, el Dr. Olaf Boehnke, experto en protección del medio ambiente, se encargó de moderar las ponencias de la tarde. Empezó con un apasionado llamamiento a todos los participantes para que sensibilizaran y mejoraran la imagen de la tecnología de galvanoplastia (dos aspectos aún muy poco desarrollados entre el gran público). Este problema viene lastrando a todo el sector desde hace muchos años, lo que ha repercutido drásticamente, entre otras cosas, en el mercado de la formación.
Como ya se ha mencionado al principio, el Premio de Galvanoplastia de Leipzig se entregó inmediatamente después de la pausa para el almuerzo. Según el Dr. Boehnke, se presentaron seis candidaturas de altísima calidad. En consulta con el equipo de organización, el jurado decidió conceder este año 1+1 premios de galvanoplastia. Los premios fueron entregados por el ex presidente Rainer Venz y el portavoz del jurado Stefan Kaßner, de Nehlsen-BWB Flugzeug-Galvanik Dresden GmbH & Co KG.
Presentación de los dos premios de galvanoplastia 2020
Premio de galvanoplastia 1: Airbus AG por la tecnología 3D-SurFin
El Dr. Jürgen Wehr y el Dr. Tobias Mertens, de Airbus AG, presentaron una doble ponencia sobre el tema "3D-SurFin® - Una tecnología clave para la fabricación aditiva de componentes metálicos". La fabricación aditiva de metales es de gran importancia para la realización de nuevos componentes ligeros destinados a la industria aeroespacial. Permite fabricar geometrías complejas (por ejemplo, estructuras de inspiración biónica). El problema del proceso es que la superficie de los componentes AM recubiertos de polvo presenta partículas parcialmente fundidas, un alto grado de rugosidad, una estructura de partículas no homogénea y una ondulación significativa. La calidad de la superficie, por lo general difícil de reproducir, limita el uso de estos componentes en la industria aeroespacial, en la que el insatisfactorio comportamiento a la fatiga desempeña un papel fundamental.
Para resolver este problema, se presentó un proceso de pulido por plasma electroquímico que permite eliminar las partículas fundidas y reducir la rugosidad con tiempos de tratamiento de hasta 60 minutos. El resultado es una mejora significativa del comportamiento a fatiga de los componentes. El proceso se ha optimizado hasta ahora para componentes aeroespaciales de titanio. Forma parte de toda una cadena de procesos que incluye el pretratamiento y el postratamiento. El potencial económico del proceso reside, entre otras cosas, en la optimización del peso de los componentes impresos en 3D, como los utilizados en el cohete Ariane 5.
El proceso presentado, para el que ya se ha presentado una solicitud de patente, no es, por supuesto, igual de adecuado para todos los componentes; existen procesos mecánicos y térmicos como alternativas.
Premio de galvanoplastia 2: Politeknik Metal San ve Tic A.S. (Grupo Coventya) por el proceso Castelox
El Dr. Can Akyil, del Grupo Coventya, informó sobre los problemas especiales y sus soluciones en el anodizado de piezas de aluminio fundido a presión que contienen silicio. Tras unas observaciones introductorias sobre el proceso de anodizado y las propiedades del aluminio anodizado, el ponente abordó el problema de las diferentes velocidades de eliminación del silicio y el aluminio al anodizar las piezas correspondientes, lo que da lugar a un crecimiento desigual del óxido y, por tanto, también a su menor resistencia a la corrosión. Los aditivos conocidos hasta ahora a base de ácido oxálico no podían remediar esta deficiencia o incluso la intensificaban. La solución consiste en utilizar un aditivo orgánico especialmente adaptado que activa el silicio y garantiza así la homogeneidad de las capas de óxido resultantes. El efecto conseguido se demostró mediante imágenes SEM de piezas fundidas de aluminio con un contenido de silicio del 7 al 12 %. A continuación, las capas pueden colorearse.
Impurezas fílmicas
Muchas aplicaciones para las que antes no era posible utilizar aluminio de alta aleación pueden fabricarse ahora en construcción ligera y dotarse de una superficie funcionalizada.
El proceso, comercializado como "Castelox", se registró para patente en 2019. No se facilitó información sobre la estructura ni detalles sobre el modo de acción específico del aditivo utilizado.
El programa de conferencias continuó con el Dr. Michael Flämmich, de Vacom Vakuum Komponenten & Messtechnik GmbH, con el tema "Control de la contaminación fílmica".
El ponente comenzó presentando la FiT Fachverband industrielle Teilereinigung e. V., que, con más de 70 miembros, es la principal red de expertos en limpieza de componentes para la química y el medio ambiente, procesos y tecnología de instalaciones, así como medición, ensayo y control. La directriz FiT sobre contaminación de películas, que se trata aquí, se elaboró en el comité de trabajo de Medición, Ensayo y Control con el objetivo de cualificar a los usuarios para que puedan realizar toda la cadena del proceso de limpieza de componentes con garantía de calidad. Esta cadena de procesos incluye el estado inicial antes de la limpieza, los procesos de limpieza propiamente dichos, los productos químicos de limpieza, la tecnología de medición, ensayo y análisis y la supervisión del proceso. La directriz va dirigida a los operadores de los sistemas de limpieza de piezas, los responsables de los procesos de limpieza, los usuarios de la tecnología de medición y ensayo y los fabricantes de piezas. A estos últimos hay que animarles a que tengan en cuenta las posibilidades de limpieza de sus componentes desde las fases de diseño y producción de las piezas.
La directriz se publicó en parts2clean en octubre de 2018 y también está disponible en inglés desde octubre de 2019. Puede adquirirse en FiT e. V. por 50,00 euros más IVA (para miembros de FiT por 20,00 euros más IVA).
Manipulación de sustancias peligrosas para el agua
Ulrich Mäule, Qubus GmbH, continuó con el tema "Ordenanza sobre instalaciones de manipulación de sustancias peligrosas para el agua - AwSV".
Como ordenanza federal, la AwSV unifica las 16 ordenanzas estatales anteriores (conocidas como VAwS).
El principio básico de la AwSV es la prevención de la contaminación del suelo y las aguas subterráneas como consecuencia de fugas y aguas de extinción mediante medidas materiales y organizativas. Basándose en el artículo 62 de la WHG ("principio de preocupación, también bien conocido por la Ley Federal de Control de Inmisiones), todas las instalaciones fijas o de uso permanente para el almacenamiento, llenado, producción, tratamiento y uso de sustancias peligrosas para el agua deben estar equipadas de tal forma que prácticamente no exista probabilidad de contaminación del agua. Por lo tanto, las instalaciones deben ser estancas, las fugas deben ser reconocibles y debe disponerse de instalaciones de recogida de fugas. Los sistemas deben ser instalados y mantenidos por empresas especializadas e inspeccionados por expertos. Además, un plan de alarma obligatorio debe limitar los daños.
La AwSV se aplica a los sistemas HBV (producción, tratamiento, utilización), a los sistemas LAU (almacenamiento, llenado, manipulación) y a los sistemas de tuberías. A la hora de clasificar las instalaciones, los operadores deben tener en cuenta las zonas de protección de las aguas y las llanuras aluviales y determinar los niveles de peligro en función de las sustancias presentes.
Tengo una pregunta más... Ronda de debate tras una de las presentaciones
Conversaciones privadas durante la pausa para el café. La distancia Corona aún no estaba prescrita en ese momento, pero debe evitarse estrechar la mano
Por favor, sean amables: Prof. Wolfgang Paatsch, Rainer Venz y Dr. Meyer en conversaciónRetención de agua de extinción
En principio, los operadores de las instalaciones deben asignar a éstas un nivel de peligro. Este nivel de peligro depende de la cantidad y de la respectiva clase de peligro para el agua (WGK 1-3) de las sustancias del sistema; las mezclas se evalúan según una "regla de cálculo" especial. Sobre la base de estos cálculos, los sistemas se clasifican en los niveles de peligro A-D. Deben preverse instalaciones de contención para las sustancias pertinentes, cuyos volúmenes dependen del nivel de peligro determinado. En las instalaciones de nivel D situadas en zonas de protección contra el agua y las inundaciones, debe ser posible recoger el volumen total de las sustancias pertinentes. Los intervalos de inspección por expertos para las instalaciones de nivel C y D son de 5 años.
Los explotadores de las instalaciones deben notificar a las autoridades responsables del agua el funcionamiento de su instalación. La documentación requerida para ello varía de un estado a otro, pero siempre es extensa. En la actualidad, el funcionamiento de la planta también debe documentarse de acuerdo con la legislación en materia de aguas.
En la actualidad, la retención de agua de extinción sólo está disponible en forma de borrador. Este tema suscitó un animado debate, en el que se criticaron los volúmenes propuestos por no ser viables. El moderador señaló que los volúmenes de recogida exigidos por las
compañías de seguros son a veces hasta cuatro veces superiores.
