Los centros de datos se utilizan para el rendimiento económico, la seguridad nacional y la infraestructura de internet, entre otros. La India se está convirtiendo rápidamente en uno de los centros de datos más importantes, gracias al continuo aumento del número de abonados a internet y del consumo de datos, así como a la transición de las empresas a la nube y a las diversas iniciativas gubernamentales para la India digital. Cada vez se invierte más en este sector. El mercado indio de centros de datos también está creciendo gracias a las normas de soberanía de datos de la India, la generación de datos por parte de bancos, actores de contenidos over-the-top (OTT) y redes de distribución de contenidos. Hay suficiente demanda de empresas globales para instalar centros de datos y crecer en el país.
En julio, la india Reliance Industries anunció una inversión de unos 110 millones de euros para instalar centros de datos en todo el país, en colaboración con la canadiense Brookfield Infrastructure. La empresa japonesa NTT también tiene en el punto de mira el mercado indio de centros de datos. Recientemente, NTT anunció inversiones de unos 1.800 millones de euros en centros de datos y cables submarinos indios. NTT tiene centros de datos en ciudades como Bombay, Bengaluru, Chennai y Delhi NCR. Bombay es el mayor mercado de centros de datos, con una cuota del 44% (Fig. 1). La capacidad de los centros de datos se ha duplicado de 350 MW en 2019 a 722 MW en 2022 y se espera que alcance 1,4 GW en 2025. La enorme demanda es un factor importante en el aumento de la confianza en los servicios digitales. La rápida transformación social en la India y los dispositivos inteligentes habilitados para IoT, los dispositivos wearables y los sectores industriales también están generando grandes cantidades de datos.
Recubrimiento electrolítico de Ni-P-W-TiO2
Investigadores de la Graduate University of Advanced Technology de Kerman (Irán) han investigado la influencia de diversos parámetros en las propiedades de la capa del recubrimiento electrolítico de Ni-P-W-TiO2, incluidas la microestructura, las propiedades de corrosión y las propiedades de abrasión. Como sustrato se utilizó acero inoxidable 1.4307. El baño acuoso estaba compuesto por sulfato de níquel, cloruro de níquel, ácido bórico, tungstato sódico, citrato sódico, hipofosfito sódico y ácido fosfórico. Para el revestimiento compuesto se utilizaron partículas de dióxido de titanio y de cerámica. Se observó que al aumentar el tiempo de deposición a 45 minutos, primero aumentaba y luego disminuía la cantidad de precipitados de partículas cerámicas y tungsteno en el revestimiento. El recubrimiento formado tras 45 minutos de electrodeposición tenía una superficie uniforme sin grietas ni huecos. Además, este recubrimiento presentaba la menor densidad de corriente de corrosión (1,21 μAcm-2) y la mayor resistencia a la corrosión (27286 Ω). Además, la disminución de la capacitancia del recubrimiento con el aumento de la concentración de partículas de óxido de titanio en el ensayo de impedancia electroquímica indicó una disminución de la porosidad y los poros debido a la presencia de partículas de óxido de titanio, lo que posiblemente disminuyó la penetración del electrolito en el recubrimiento y aumentó la resistencia a la corrosión del recubrimiento. Curiosamente, la dureza del revestimiento compuesto aumentó y luego disminuyó. El recubrimiento mostró la menor pérdida de peso y la mayor resistencia al desgaste. La mayor presencia de óxido de titanio en el recubrimiento y la reducción del coeficiente de fricción provocaron un aumento de la dureza y de la resistencia al desgaste.
Fig. 2: Casco del mandaloriano de Star Wars / Foto: Hendrik Vogelpohl
Indian J. Chem. Technol. 2023, 30, pp. 76-84; DOI: 10.56042/ijct.v30i1.34758
Impresión 3D y galvanoplastia
En la impresión 3D, las piezas suelen tener una superficie bastante media, aunque sea muy lisa. El postprocesado con, por ejemplo, galvanoplastia, permite una mejora drástica, como muestra el ejemplo de una tapa de chorro de [HEN3DRIK]. El modelo de un detonador térmico de Star Wars se imprimió primero en resina. Tras la impresión y el curado, las piezas se limpiaron con métodos conocidos. La impresión se hizo lo más lisa posible con lana de acero fina y papel de lija. A continuación, se roció una capa conductora de color cobre con un aerógrafo y se enmascararon las superficies adyacentes para no perjudicar el ajuste. A continuación se procedió al cobreado en un baño de cobre ácido. Tras el pulido, las piezas revestidas de cobre quedaron casi lisas como un espejo. A continuación, el soporte se recubrió de níquel. Posteriormente, el soporte se ensambló con otras piezas.
Hendrik Vogelpohl es muy popular en las redes sociales y en YouTube. Allí puede verse todo el proceso de fabricación de un casco de Star Wars mediante impresión 3D y galvanoplastia.
https:// youtu.be/vsrlrH3omZc?si=BFhIIV2s0ItqOPNc
