En el marco de un proyecto de Investigación Colectiva Industrial (IGF), un equipo de la Universidad Tecnológica de Dresde (TU Dresden) ha desarrollado un método para fabricar implantes personalizados para pacientes utilizando telares. La cadena de procesos implantada por los dos ingenieros titulados, el Dr. Ronny Brünler y Philipp Schegner, es totalmente digital, automatizada y rápida, además de suponer sólo una fracción de los costes de fabricación anteriores. Con su proyecto, Brünler y Schegner fueron uno de los tres finalistas del Premio Otto von Guericke de la AiF de este año.
Las enfermedades del sistema cardiovascular siguen siendo la causa más frecuente de muerte en Alemania. Por ejemplo, los aneurismas, protuberancias en forma de globo en los vasos sanguíneos, pueden romperse y provocar derrames cerebrales. Los aneurismas se tratan con vasos sanguíneos artificiales de plástico combinados con anillos de alambre estabilizadores. Estos injertos se fabrican casi totalmente a mano y su producción es costosa y requiere mucho tiempo. Las válvulas cardiacas biológicas de cerdo o vacuno también se cosen a mano a una estructura de soporte con unas 1.200 puntadas. A menudo se tarda minutos en planificar una sola puntada bajo una lupa o incluso un microscopio.
Un equipo de la Technische Universität (TU) de Dresde ha desarrollado ahora una alternativa eficaz a los métodos estándar anteriores en el marco de un proyecto de Investigación Colectiva Industrial (IGF): Los doctores Ronny Brünler y Philipp Schegner, ingenieros titulados, fabrican implantes a medida para pacientes con máquinas de tejer. Brünler y Schegner participaron con su proyecto en el concurso del Premio Otto von Guericke de la AiF. El premio se concede una vez al año a logros sobresalientes en el campo de la FGI y está dotado con 10.000 euros. El IGF precompetitivo se organiza en la red de innovación de la AiF y sus 100 asociaciones de investigación y cuenta con financiación pública del Ministerio Federal de Economía y Energía (BMWi).
Los resultados del proyecto IGF nominado, coordinado por Forschungskuratorium Textil e.V. (FKT), miembro de la AiF, permiten un desarrollo de productos altamente rentable y una producción flexible y personalizada. "Generamos un modelo 3D a partir de datos de tomografía computerizada, que se desarrolla en varios pasos para poder transferirlo como código legible por máquina a una máquina de tejer convencional", explica Brünler. "Esto nos permite implementar rápidamente geometrías personalizadas y complejas", añade su colega Schegner.
"Los resultados del equipo de Dresde suponen un gran paso adelante en muchos aspectos", subraya Daniel Gehendges, Key Account Manager de Mageba International GmbH. La empresa participó como socio industrial en el comité de apoyo al proyecto que hoy ha recibido el galardón. "Permiten una mejor atención al paciente, teniendo en cuenta aspectos importantes como la sostenibilidad y la eficiencia de los recursos, al tiempo que albergan un enorme potencial para otros campos de aplicación en el sector de las máquinas de tejer de nuestra empresa", afirma Gehendges.
Johannes Diebel, Director de Investigación de la asociación de investigación FKT, subraya la diversidad de los campos de aplicación. "El área más importante es sin duda la medicina, donde podemos esperar un ahorro considerable en el sistema sanitario gracias a implantes mejores y más rentables. Los resultados del proyecto también pueden utilizarse en otros sectores industriales para el desarrollo de estructuras ligeras que mejoren la eficiencia de los recursos", está convencido Diebel.
Fuente: TU Dresden
