El fabricante de conectores amplía sus capacidades

Invertir en nuevos sistemas de galvanoplastia siempre supone un reto para las empresas. Los sistemas deben ponerse en marcha a tiempo y ser eficientes, innovadores, ahorradores de recursos y fiables a largo plazo. Por eso es tan importante elegir bien al fabricante de la instalación.

Debe entender los requisitos del cliente y construir el mejor sistema posible para él dentro del plazo previsto. Para ello, el fabricante de la instalación, en este caso Metzka de Schwanstetten, debe tener en cuenta muchos factores: Qué tecnología de galvanoplastia se utiliza, qué temperaturas de funcionamiento y medios químicos se emplean y qué materiales de construcción permiten la máxima seguridad de proceso y funcionamiento en estas condiciones de funcionamiento.

ODU: presencia mundial con conectores

Fig. 1: Máquina de doble tambor con sistema automatizado de secado y recubrimiento mediante tecnología centrífuga ODU es uno de los principales proveedores internacionales de sistemas de conectores y emplea a 2.500 personas en todo el mundo. La sede central del grupo se encuentra en Mühldorf am Inn, a unos 80 kilómetros al este de Múnich. ODU también tiene otros centros de producción y logística en todo el mundo: en Sibiu/Rumanía, Camarillo/EE.UU., Shanghai/China y Tijuana/México.

Aquí se solicitó un sistema específico para enchufes de carga de e-movilidad con tecnología de barril para el revestimiento de Cu, Ni y Ag. Además de la galvanoplastia, se exigía especialmente la aplicación de la protección contra el deslustre como postratamiento de la capa final de plata. Este proceso debía realizarse con un secado posterior mediante tecnología de centrifugado. Finalmente se planificó y diseñó una máquina de doble tambor con un sistema automatizado de secado y recubrimiento mediante tecnología centrífuga desde el convertidor húmedo hasta la estación de volteo automática.

Esta tecnología se desarrolló e implantó con éxito junto con WMV, socio de Metzka (Fig. 1).

Los resultados de los primeros lotes fueron totalmente satisfactorios en cuanto a los requisitos establecidos. Las piezas cumplen y superan las expectativas en términos de calidad, como la distribución del grosor de las capas, la resistencia del adhesivo, la ausencia casi total de marcas de impacto y la sequedad. Metzka ya ha entregado el sistema (2x bastidor / 4 x bastidor de tambor vibrante / 1x tambor doble) a ODU Oberflächentechnik.

El mayor reto para WMV era el espacio limitado del emplazamiento y la manipulación del medio de pasivación. No se pudo utilizar tecnología probada debido a las especificaciones para la manipulación de los productos químicos y a los tamaños de lote comparativamente pequeños. Sin embargo, WMV utilizó componentes que ya se habían empleado en el pasado en otros lugares para tareas similares.

Así, tras varias reuniones de coordinación, ODU y Metzka desarrollaron un concepto adecuado que cumplió las expectativas desde el principio y confirmó las pruebas realizadas por ODU con antelación.

Fig. 2: Sistema de centrifugado en el que tiene lugar el proceso de pasivadoLa externalización del proceso de pasivado al sistema de centrifugado posterior (Fig. 2) se traduce en algunas ventajas decisivas. Tras el proceso de pasivación, el tambor de centrifugado abandona la estación de revestimiento prácticamente seco y sin goteos. El baño de pasivación no se diluye ni se contamina por arrastre dentro del sistema. El resultado es un aumento significativo de la vida útil del baño y una reducción considerable de los costes. En principio, las mercancías salen de cada estación sin gotear, incluso después del trasvase de mercancías de Metzka, que se realiza en un embudo inundado de agua para proteger el material.

El proceso de secado que tiene lugar al final del proceso puede realizarse de forma muy eficaz y eficiente en la centrifugadora. El control del aire de salida de la centrifugadora permite detener a tiempo el proceso de secado y minimizar la energía calorífica utilizada para secar el producto.

El vaciado cuidadoso del tejido al final redondea el proceso. El lavado posterior del tambor evita que los productos químicos adheridos se arrastren de nuevo a la zona de llenado en húmedo y sigan en el proceso de galvanoplastia.

Heike Metzka-Bauer, directora gerente de Metzka

INFORMACIÓN

Metzka de un vistazo

• Experiencia de una sola mano gracias a más de 40 años de presencia ininterrumpida en el mercado
• Gama vertical de fabricación superior a la media, es decir, producción propia al detalle
• Gestión propia: decisiones breves, rápidas y competentes
• Sistemas duraderos, valiosos y fiables con servicio, mantenimiento y formación expertos
• Metzka cubre todo el espectro con sus propios técnicos galvánicos, piensa de forma holística y pone al cliente en el centro de atención