BASF confía en las eficientes bombas de doble membrana de Timmer para el desarrollo de pinturas en su división de "Tecnología de superficies".
Con el Lean Lab, BASF ha creado un concepto de laboratorio moderno y modular para la producción de recubrimientos de automoción en su planta de Münster. La atención se centra en los procesos de desarrollo digitalizados y transparentes y en un alto grado de eficiencia de los recursos. El laboratorio ofrece las condiciones óptimas para satisfacer las crecientes demandas del mercado de recubrimientos para automóviles de forma aún más rápida y flexible. Las soluciones de Timmer GmbH desempeñan un papel clave en este sentido. Alrededor de 300 bombas de doble diafragma de la empresa de Neuenkirchen trabajan en el corazón del desarrollo de pinturas. Garantizan la fiabilidad del proceso y la eficiencia energética al más alto nivel.
El mercado de recubrimientos para automóviles se ha desarrollado de forma extremadamente dinámica en los últimos años. Los avances tecnológicos y la concienciación sobre las pinturas de alta calidad han dado lugar a una creciente variedad de opciones de recubrimiento. En el curso de este desarrollo, no sólo ha aumentado la complejidad de la producción, sino también las exigencias en cuanto a calidad y procesos de fabricación.
Por este motivo, y para que los procesos de trabajo sean aún más eficientes, sencillos y transparentes, BASF ha creado el concepto de laboratorio modular Lean Lab. Mediante un software especial, BASF conecta en red todas las áreas de trabajo integradas del laboratorio donde tiene lugar la producción práctica de muestras y, gracias a esta conexión en red, puede coordinar y controlar de forma centralizada todo el suministro de materias primas. Esto acelera considerablemente los procesos de trabajo, ya que las materias primas están siempre disponibles en el momento y el lugar adecuados.
Automatización de procesos en el desarrollo de pinturas
En el pasado, el desarrollo de recubrimientos consistía en gran medida en trabajo manual. El personal de laboratorio añadía manualmente determinadas cantidades de materias primas a la mezcla global mediante pipetas para producir un revestimiento. Hoy en día, esto se hace en gran medida de forma automática. El Lean Lab utiliza una máquina dosificadora de laboratorio especialmente desarrollada para este fin, que automatiza los pasos de trabajo recurrentes. En concreto, esto significa que los empleados seleccionan un producto almacenado específico en el sistema, éste llama a la receta correspondiente y mezcla automáticamente las materias primas en proporciones precisas. De este modo se garantiza que la calidad de la mezcla inicial sea siempre alta.
Las eficientes bombas de doble membrana, en este caso de Timmer GmbH, hacen posible esta automatización en primer lugar: son la pieza central del sistema y fundamentales para su funcionalidad. Esto se debe a que el suministro central de materias primas a los más de 300 puntos de dosificación disponibles a través del sistema de dosificación automática se realiza mediante las bombas Timmer. A través de estas bombas se transportan, dosifican y hacen circular regularmente los materiales. BASF trabaja con varios cientos de materias primas con diferentes propiedades para el desarrollo de los recubrimientos. Las materias primas a dosificar difieren enormemente en su comportamiento de flujo y en la amplia gama de viscosidades. Sin un rendimiento constante de la bomba, no es posible una dosificación exacta al gramo.
Ahorro de espacio y energía
BASF puede bombear casi todos los materiales con las bombas. Su diseño compacto y su facilidad de uso son una gran ventaja. En comparación con las versiones convencionales, las bombas de doble diafragma sólo ocupan la mitad de espacio. Como BASF utiliza varios centenares de bombas instaladas a poca distancia unas de otras, la empresa ahorra un espacio considerable. Al mismo tiempo, esta solución permite un acceso simplificado. Si hay que inspeccionar determinadas bombas, pueden desmontarse o retirarse de forma muy rápida y sencilla.
Otra ventaja: las bombas de doble diafragma tienen una presión de arranque muy baja. Mientras que las variantes convencionales del mercado requieren una presión de arranque de 1,5 a 2 bar para que la bomba funcione, la solución de Timmer sólo necesita 0,5 bar y funciona de forma fiable a una presión de sólo 1 bar. Esto supone un importante ahorro de energía a medio y largo plazo, ya que se necesita menos aire comprimido.
Además, las bombas no pueden pararse. De ello se encarga una válvula especial cerámica de acción rápida, que se desgasta especialmente poco. Por regla general, la membrana es la principal pieza de desgaste de una bomba, como las pastillas de freno de un coche. Si hay que cambiar la membrana, normalmente hay que cambiar también la válvula y toda la junta. Todas las piezas del corazón de la bomba Timmer están hechas de cerámica en combinación con plásticos de alto rendimiento finamente pulidos. Esto minimiza el desgaste de la propia válvula. A esto se añade el uso de un principio de carrera corta, en el que el diafragma realiza carreras más cortas y, por tanto, está protegido. Esto también reduce las pulsaciones, es decir, los picos de presión en la línea. Una pulsación elevada puede provocar distorsiones en la medición de la cantidad de materia prima. Como BASF a veces llena en el rango de los miligramos, éste es un factor importante. Por otro lado, la solución de Timmer tiene una función de bloqueo. Si el caudal es demasiado bajo, las bombas convencionales suelen pararse y luego no vuelven a arrancar automáticamente. En cambio, con las bombas Timmer, BASF puede transportar fácilmente materias primas incluso en cantidades mínimas.
La interconexión digital en el Lean Lab, en la que las tecnologías de bombas de alto rendimiento son un componente importante, condujo rápidamente a los resultados deseados: BASF pudo optimizar la calidad de las muestras de pintura y utilizar las eficiencias para aumentar la velocidad para el cliente.
