En tiempos normales, el Premio de Tecnología de Superficies de Stuttgart "DIE OBERFLÄCHE " se entrega en la feria internacional Surface Technology Germany. Sin embargo, como esta tuvo que aplazarse y luego cancelarse en 2020, el jurado ha celebrado hoy la ceremonia de entrega de premios por videoconferencia.
La tecnología de superficies desempeña un papel clave en el grado de innovación y progreso de numerosas industrias. Sin embargo, esto apenas es reconocido por el público. "El Premio de Tecnología de Superficies de Stuttgart 'DIE OBERFLÄCHE' pretende, por tanto, reconocer esta tecnología transversal y marcapasos omnipresente y, sin embargo, a menudo ignorada, y promover nuevas aplicaciones en este campo", afirma Martin Metzner. Dirige el departamento de Tecnología de Galvanoplastia del Instituto Fraunhofer de Ingeniería de Fabricación y Automatización IPA y creó el premio en 2012. Sigue siendo miembro del jurado interdisciplinar que presenta el premio cada dos años.
Metzner, junto con los otros dos miembros del jurado, Michael Hilt y Martin Riester, seleccionó a los tres ganadores de entre 23 candidaturas basándose en los criterios de grado de innovación, sostenibilidad, cualidades habilitadoras y viabilidad industrial. La ceremonia de entrega de premios se ha celebrado esta tarde por videoconferencia. Los trofeos se enviaron a los ganadores con antelación, pero sólo se les permitió abrir los paquetes durante la ceremonia de entrega para saber qué puesto habían ocupado.
1er puesto Daimler Truck AG
Proceso de pintura integrado para cabinas de camión
Con "Eco Paint Process Trucks" (EP-T), los ingenieros dirigidos por Thomas Steigleder de Daimler Truck AG han logrado desarrollar un proceso de pintura flexible y respetuoso con el medio ambiente para cabinas de camión. Los materiales de pintura se aplican de forma totalmente automática en una caja. Además, se ha realizado una separación en seco del exceso de pintura que ahorra energía y recursos. El nivel de temperatura del proceso de secado de la capa superior se ha reducido de 140 a 80 grados. En conjunto, lasemisiones de CO2 de este proceso de pintura integrado son más de un 50% inferiores. Al no tener que mover la cabina del camión en la caja de pintura, la longitud del sistema también se reduce en más de un 60%.
"Este proceso proporciona una respuesta positiva a la pregunta de si es posible pintar un objeto de gran tamaño completamente con disolventes de forma altamente eficiente y respetuosa con el medio ambiente utilizando una tecnología de sistema moderna y ultracompacta de forma automatizada, pero similar a la de un pintor manual", elogia Michael Hilt, miembro del jurado y Director General de la Asociación de Investigación de Pigmentos y Recubrimientos e.V.
2º puesto Atlas Copco IAS GmbH y Audi AG
Proceso de aplicación de materiales de PVC para el sellado de carrocerías de automóviles
Juntos, Sten Mittag de Atlas Copco IAS GmbH en Essen y Gido Hoppe de Audi AG han conseguido minimizar la cantidad de PVC aplicado a las carrocerías de automóviles con el innovador proceso de aplicación "IDDA. Seal" para minimizar la cantidad de PVC aplicada por vehículo. Esto se debe a que sólo se aplica la menor cantidad posible en forma de gotas individuales. La secuenciación de alta frecuencia de las gotas da como resultado una trayectoria de aplicación de PVC cerrada y homogénea. El proceso de alta precisión y ahorro de material también aumenta el grado de automatización, mejora la calidad y reduce significativamente las repeticiones manuales. IDDA.Seal se utiliza para el sellado de costuras con bridas, el sellado de costuras en los bajos o en el interior de los vehículos.
"El proceso de aplicación de IDDA.Seal es una clara innovación en comparación con los anteriores procesos de aplicación de sellantes. Permite el sellado automatizado incluso de geometrías complejas, como las que se encuentran en las carrocerías modernas. La aplicación precisa y flexible con un ancho de aplicación variable permite evitar repasos y ahorrar material", afirma Martin Riester, miembro del jurado y especialista del Departamento de Tecnología de Superficies de la Federación Alemana de Ingeniería (VDMA).
3er puesto Umicore Galvanotechnik GmbH
Aleación de rodio y rutenio resistente a la corrosión
Si los revestimientos de acero inoxidable u oro de la toma de carga de los smartphones o las tabletas entran en contacto con frecuencia con el sudor de la piel o el agua del mar, se corroen muy rápidamente. Por eso, Uwe Manz, Director de Investigación y Desarrollo de Umicore Galvanotechnik GmbH en Schwäbisch Gmünd, ha desarrollado "RHODUNA® Alloy", una aleación de rodio y rutenio resistente a la corrosión. Permite a los clientes finales utilizar un producto durante más tiempo y ahorra a los fabricantes innumerables reclamaciones.
"Umicore Galvanotechnik GmbH ha conseguido contrarrestar las complejas y a menudo adversas influencias a las que están expuestos los contactos de los dispositivos móviles perfeccionando una aleación procedente de la industria de acabado de joyas. Se trata de un electrolito de aleación de rodio-rutenio que no sólo se ha desarrollado teniendo en cuenta los requisitos de la tecnología de revestimiento, sino que también se utiliza en sistemas de producción en serie continua", subraya Martin Metzner.
