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Gerechnet auf die gesamte Karosseriestruktur einschließlich der Türen und der stählernen Plattform sinkt das Gewicht von 481 auf 399 Kilogramm und damit immer noch um rund ein Sechstel gegenüber der Ausführung mit dem bislang üblichen Stahlanteil von rund 80 Prozent (Die Ergebnisse der Alumobility-Studie finden sich unter folgendem Link: https://alumobility.com/technical-studies/chapeau-aluminum-top-hat-offers-lighter-alternative-to-the-steel-reference).
„Unsere neuesten Forschungsergebnisse belegen, dass Aluminium in der Automobilfertigung eine nachhaltige Alternative zu Stahl für den oberen Teil der Fahrzeugkarosserie bietet“, sagt Mark White, Executive Director von Alumobility. „Darüber hinaus kann der Karosserieoberbau aus Aluminium bei gleicher Dimensionierung wie Stahl alle geforderten Leistungskriterien erfüllen oder sogar übertreffen. Die Gewichtsersparnis führt bei Fahrzeugen mit Verbrennungsmotor zu geringerem Kraftstoffverbrauch und niedrigeren Emissionen, bei Elektrofahrzeugen hingegen verbessern sich Fahrleistungen und Reichweite, oder aber die Batterie kann kompakter ausfallen.“
Gewichtsreduzierung im Detail: Jedes Aluminiumbauteil trägt zur Ersparnis bei
Das gewichtsmäßig größte Einsparpotenzial am Beispiel des Audi e-tron® bieten Fahrzeugdach und Dachreling: Wird hier Stahl durch Aluminium ersetzt, sinkt das Gewicht von 48,7 Kilogramm auf 20,4 Kilogramm, was einer Reduzierung um 58 Prozent entspricht. Bei den Schwellern lassen sich 13,2 Kilogramm oder 31 Prozent einsparen, gefolgt von der Seitenwand (11,6 Kilogramm; 47 Prozent), dem unteren Teil der A-Säulen (9 Kilogramm; 48 Prozent), C- und D-Säulen (8,7 Kilogramm; 30 Prozent) sowie der Rückwand (5,8 Kilogramm; 57 Prozent). Je nach Aluminiumgüte tragen darüber hinaus die B-Säulen zwischen 4,1 und 7 Kilogramm zur Gewichtsreduzierung bei (21 bzw. 35 Prozent).
Vielseitiges Aluminium: Nachhaltige Alternative spart Zeit und Geld
Weitere Ergebnisse der Alumobility-Studie: Mit Aluminium lässt sich die Zahl der benötigten Bauteile und Verbindungen reduzieren und damit der Fertigungsprozess vereinfachen. Dies wird durch die sorgfältig aufeinander abgestimmte Kombination unterschiedlicher Aluminium-Legierungen erreicht, sowie durch den Einsatz modernster Umform- und Verbindungstechnologie. Insbesondere ein Aluminiumdach erfordert weniger Bauteile und Verbindungen als sein Gegenstück aus Stahl, was Zeit und Kosten bei der Fahrzeugmontage reduziert. Dies gelingt zudem ohne jeden Kompromiss bei Performance und Sicherheit: Die Aluminiumbauteile erfüllen alle Anforderungen im Lastenheft der Automobilhersteller oder übertreffen diese sogar.
Verband Alumobility engagiert sich für zukunftsweisenden Automobilbau
Alumobility wurde im Januar 2021 von den Gründungsmitgliedern Constellium und Novelis ins Leben gerufen. Kernaufgabe des gemeinnützigen Verbandes sind technische Studien zum Einsatzspektrum von Aluminium-Karosserieblechen in der Automobilproduktion. In diesem Sommer traten außerdem ARO, Atlas Copco und Sika der Vereinigung als Spezialisten für innovative Verbindungstechnologien von Aluminium bei.
