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In einem US-Patent von 1945 wird der Einsatz von Gemischen aus Alkansulfonsäuren mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen für die galvanische Abscheidung von Blei und Nickel auf verschiedenen Metallen beschrieben, ohne dass dabei Details über die genaue Zusammensetzung der Elektrolyte und die Elektrolyseparameter angegeben werden [1]. Ab 1982 wird in mehreren Patenten der Einsatz von alkansulfonsauren Elektrolyten für das elektrolytische Verzinnen von Stahl bei der Herstellung von Weißblech als Alternative für die bisher üblichen Fluoroboratelektrolyten beschrieben [2–4]. Durch ein neues Verfahren konnte ab 2003 Methansulfonsäure in der für galvanische Prozesse erforderlichen Reinheit in großen Mengen hergestellt werden [5]. Betrug die jährliche Produktionskapazität 2003 10 000 Tonnen wurde sie aufgrund der steigenden Nachfrage 2012 auf 30 000 t erweitert. Für Ende 2021 ist eine weitere Erhöhung der Produktionskapazität auf jährlich 50 000 t geplant [6]. Vor wenigen Monaten hat BASF darüber hinaus die Kapazität von Methansulfonsäure mit der Inbetriebnahme einer neuen Anlage erneut erhöht (Abb. 1)

Dank ihres agilen Projektmanagements konnte die IMO Oberflächentechnik GmbH nach nur neun Monaten Projektzeit eine hochmoderne neue Anlage für die Bandgalvanik in Betrieb nehmen. Zwei weitere Anlagen komplettieren in absehbarer Zeit die teilsanierte Halle 1.

Die Arbeitsgruppe um Prof. Dr. Timo Sörgel an der Hochschule Aalen erforscht seit 2013 den Einsatz galvanotechnischer Verfahren zur Verbesserung heutiger Elektroden für Lithium-Akkumulatoren. Dabei wurde ein neues Verfahren entwickelt, welches die Arbeitsgruppe als „Kompositgalvanoformung“ bezeichnet. Das Verfahren sowie das dabei hergestellte Folienverbundmaterial wurde von der Hochschule Aalen als europäisches Patent angemeldet und im Januar 2019 in Deutschland, Frankreich und Großbritannien erteilt. Für die innovative Kombination aus Dispersionsabscheidung und Foliengalvanoformung wurde im Dezember in Aalen die weltweit erste Technikumsanlage in Betrieb genommen.