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Um die hohe Qualität seines hauseigenen Korrosionsschutzes VOSS coat sicherzustellen und der steigenden Nachfrage gerecht zu werden, investiert VOSS in den Ausbau der Trommelanlage. Seit 2018 hat der Hydraulikverbindungs-Experte somit 2,5 Millionen Euro in den Bereich Galvanik investiert und seit der Inbetriebnahme 2010 weit mehr als eine Milliarde Produkte mit dem hochwertigen Korrosionsschutz beschichtet.

– Teil 3 – Der letzte Konferenztag wartete noch einmal mit einem beachtlichen Angebot an Vorträgen auf. Ein spannender Themenblock war dabei „Neue Anforderungen an die Galvano- und Oberflächentechnik“, über den im vollen Umfang berichtet wird. In diesem letzten Teil zu den Oberflächentagen stehen auch die Fortschritte in der Anlagen- und Steuerungstechnik im Fokus, über die bereits am Nachmittag des Vortages referiert wurde. Hier ging es überwiegend um Digitalisierung und künstliche Intelligenz (KI).

Künstlerische Metallteppiche

Persische Teppiche gibt es seit mindestens 2500 Jahren und sie sind weltberühmt. Interessanterweise haben Wissenschaftler an der Razi Universität in Kermanshah, Iran, jetzt einen wissenschaftlichen Prozess beschrieben, bei dem konzentrische, Multielement-Metallteppiche durch das sogenannte One-Pot-Electroplation fabriziert werden. Ein schwebendes Stück Nickelschaum als bipolare Elektrode (BPE) wird in einer wässrigen Lösung gedreht, die ein ternäres Gemisch von Metallionen enthält. Ein ausreichendes Gleichstrompotential wird an die Antriebselektroden angelegt. Die Parameter Potentialgradient, Rotation und Konzentration/kinetische Polarisation werden variiert, um das gewünschte Ergebnis zu erzielen. Die Erzeugung des radialen Multielement-Gradienten wurde in einer „One-Pot“-Galvanisierung für Kunstschmuck getestet (Abb. 1).

Frage: Wir lassen Stahlteile extern am Gestell Zink-Nickel beschichten. Der Grundwerkstoff ist 1.0503 nach EN 10277-2. Die Beschichtung soll nach DBL 8451.76 erfolgen. Die von uns beauftragte Galvanik beschichtet die Teile in einem alkalischen Bad und liefert immer wieder fehlerhafte Teile, wobei die Fehlerbilder recht unterschiedlich sind.*

Nachdem seit vielen Jahren an Alternativen für das als toxisch eingestufte Cadmium gearbeitet wurde, das seit Jahrzehnten in der Luft- und Raumfahrtindustrie zur Beschichtung von korrosionsempfindlichen Stahlbauteilen erfolgreich eingesetzt wird, konnte mit ZnNi eine Legierungsabscheidung realisiert werden, die insbesondere auch auf ultrahochfesten Stählen (Rm > 2000 MPa) hervorragende Eigenschaften aufweist und sich zudem durch geringe Humantoxizität und bessere Umwelteigenschaften auszeichnet.

Pavel Kovanda jr., Produktionschef der Kovofiniš a.s., Ledeč nad Sázavou, Tschechien

Interview: Heinz Käsinger

Wie Galvaniken auf den Wandel der Mobilität reagieren sollten. Ein Gespräch mit ESI-Manager und ZVO-Automobilexperte Rainer Venz.

Die Corona-Pandemie hat alle Lebensbereiche fest im Griff und die wirtschaftlichen und gesellschaftlichen Langzeitfolgen sind kaum abschätzbar. Die Pandemie beschleunigt zudem Veränderungsprozesse, die beispielsweise durch die Digitalisierung hervorgerufen werden, oder Notwendigkeiten, die sich aus den Erkenntnissen zum Klimawandel ergeben. Da erscheinen die steten Änderungen in der europäischen Umweltgesetzgebung direkt übersichtlich.

Die Verknüpfung von Galvanischen- und Zinklamellenbeschichtungsanlagen erfordert eine sorgfältige Auswahl der eingesetzten Zink- und Zinklegierungen, Passivierungen und Topcoat Beschichtungen sowie deren Verfahrensparameter. Bei den gewählten Systemen zeigt sich, dass die Beschichtung der Topcoats spätestens 24 h nach der elek- trolytischen Zinklegierungsbeschichtung erfolgen sollte. Eine Wärmebehandlung zur Wasserstoffentsprödung vor der Topcoat Beschichtung führt besonders bei Zink-Nickeloberflächen zu einer Verbesserung des Korrosionsschutzes. Auch der pH-Bereich der eingesetzten Passivierung war beim gegebenen System sehr viel enger als er es bei einer nicht nachgelagerten Topcoat Beschichtung ist.

Eine Eigenschaft der Automobillegierung ZnNi14 ist es, das Mischpotential möglichst nahe an das Potential des Stahls heran zu schieben. Damit werden der Antrieb für die Korrosion und die Kor­rosionsstromdichte stark verringert.