Artikelarchiv

Fachzeitschriften aus aller Welt... für Sie gesichtet!

Wer seine Teile in einer Lohnanstalt beschichten läßt, erhält nicht nur galvanische Überzüge, sondern hat auch das „Know-how“ des Lohngalvanikers mit eingekauft. Ebenso kauft er auch den Umweltschutz mit, den der Betrieb aufwenden muß, um überhaupt galvanisieren zu dürfen. Und dies, ohne dafür zu bezahlen, denn es gibt kaum eine Lohngalvanik, die es sich erlauben kann, die Kosten umzulegen. Umweltschutz Ist also quasi inbegriffen und umsonst.

1 Einleitung


In der Technik werden in vielen Bereichen, wie etwa der Luftfahrzeug-, Kraftfahrzeug oder Bauindustrie niedrig legierte, hochfeste Stähle benötigt, die jedoch stark korrosionsanfällig sind und somit einen zusätziichen Korrosionsschutz erforderlich machen. Sehr häufig wird dieser durch die galvanische Abscheidung korrosionsschützender Schichten bzw. Schichtsysteme erreicht. Die überwiegende Zahl der in der galvanischen Fertigung ablaufenden Vorgänge ist jedoch durch eine mehr oder weniger starke, z. B. zu Reinigungszwecken erwünschte und damit beabsichtigte oder bei der Metallabscheidung nicht gewollte Wasserstoffentwicklung gekennzeichnet. Unter bestimmten Bedingungen kann der Wasserstoff in das Metall ein- dringen [1] und zu der unter dem Begriff Wasserstoffversprödung bekannten Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften des so erzeugten Verbundwerkstoffes führen.

In vorangegangenen Veröffentlichungen wurde das Schleifpolieren in Gleitschliffanlagen in einer seiner Abwandlungen ausführlich beschrieben [1,2]. Als Ersatz des „Zinkpolierens“ dienten die Modellbeispiele „Stahlpolieren“ bzw. „Trowapast-Verfahren“.
Das Druckschleifen mit Maiskolbenschrot oder ähnlichen Medien fällt zwar in die gleiche Oberflächenbearbeitung, ist aber aufgrund der gegensätzlichen Bearbeitungsmedien kaum damit zu vergleichen. Während das Stahlpolieren bzw. das Trowapast-Verfahren Naßverfahren sind, handelt es sich bei dem Druckschleifpolieren mit Maiskolbenschrot um ein Trockenverfahren. Bei diesem Verfahren wird dem Bearbeitungsmedium (Maiskolbenschrot, Holzwürfel, Walnußschalenbruch, Filz usw.) zur Bearbeitung der Werkstücke eine Polierpaste zugegeben, die von Zeit zu Zeit, je nach Werkstückdurchsatz, ergänzt wird.

Viele Fertigprodukte, deren Oberflächen-Endzustand durch galvanische Behandlung (Verkupfern – Vernickeln – Verchromen) erzeugt wird, benötigen vor diesem galvanischen Prozeß eine mechanische Oberflächenvorbearbeitung.
Hochwertige Produkte werden üblicherweise durch Schleifen und Polieren vorbehandelt, da kein anderes Bearbeitungsverfahren bessere Voraussetzungen für den „letzten Schliff“ schafft.
Bei den Schleif- und Poliermaschinen für die mechanische Oberflächenbearbeitung findet man, bedingt durch die verschiedenartigsten Werkstücke und die unterschiedliche Formgebung, eine Vielzahl von Maschinen Im Einsatz. Angefangen von den einfachsten Bandschleif- und Poliermaschinen für manuelle Bearbeitung („Polierböcke“), bis hin zu komplizierten Schalt- und Rundtischanlagen oder großen Transferstraßen mit zum Teil 50 und mehr Bearbeitungsstationen.

Anlagen für die galvanische Veredlung sind im Vergleich mit solchen für andere Arten der Oberflächenbehandlung große Energieverbraucher. Maßnahmen, die zur Senkung der Energiekosten führen, sind wegen des großen Anteils galvanischer Verfahren an der Industrieproduktion von wesentlicher Bedeutung. Die Erkennung solcher Maßnahmen und ihre Realisierung erfordern ein systematisches Vorgehen.
Um ein reales Bild von Oberflächenbehandlungsprozessen mit allen Teilabläufen (Reaktionen, Transformation, Übertragung der Impulse, Stoffe und Energien) zu erhalten, muß eine komplexe Analyse der einzelnen Verfahrensstufen vorgenommen werden, die bei der galvanischen Oberflächenbehandlung aus der Vorbehandlung, der eigentlichen galvanischen Metallabscheidung, der Zwischen- und Nachbehandlung und dem Trocknen bestehen.

Teil 1: Lösemittelverordnung

Nachdem die Großfeuerungsanlagen, die vornehmlich der Erzeugung von Strom aus Kohle, Öl und Gas dienen, mit Billigung des Bundesverwaltungsgerichts [1] einer kostspieligen Nachrüstung mit fast gleichgroßen chemischen Fabriken zur Abscheidung von Schwefel- und Stickstoffoxiden unterworfen worden sind [3], wurde die Sanierung bestehender, die Luft verunreinigender Anlagen ein generelles Ziel.
Aus diesem Grunde wurde das Bundes-Immissionsschutzgesetz [3] geändert und in die Neufassung der TA-Luft [4] ein Abschnitt über die Sanierung sogenannter Altanlagen aufgenommen.

Abgrenzung zu Vibratoren und anderen Verfahren

Die Bearbeitung in Trommelanlagen und Fliehkraftgeräten ist verfahrenstechnisch eng verbunden, da der Verfahrensablauf, die „Gleitlinie“ in den Trommeln beider Systeme identisch ist. Man spricht deswegen auch von „Trommelanlagen“ und „Fliehkrafttrommelgeräten“. Im Englischen hat sich für die letztere das Wort GBF (Centrifugal Barrel Finishing) eingebürgert. Interessant sind die vielfältigen Einsatzmöglichkeiten der Fliehkraftgeräte sowohl für Schüttgut wie auch für die Bearbeitung von Präzisionsteilen.

Die Herstellung von kompliziert geformten Spritzwerkzeugen oder Erodier-Elektro- den erfordern vom Galvanotechniker einen sehr hohen Gestellaufwand. Das ist besonders der Fall, wenn ungleichmäßige Wandstärken der Werkzeuge nicht toleriert werden können.
Durch den Einsatz von Pyrophosphat-Kupferbädern ist es möglich, mit Hilfsanoden aus Eisen zu arbeiten. Dadurch wird der Gestellbau bzw. der Bau von Hilfselektroden relativ einfach. Die Elektroden lassen sich leicht an- ordnen, verändern sich während der langen Elektrolysezeit nicht in ihrer Oberfläche und verursachen keine Störungen im Elektrolyten.

Einleitung


Die heute geübte Praxis der Deponierung von Hydroxidschlämmen kann weder vom Standpunkt einer gesicherten Entsorgung noch von der zu erstrebenden Schonung unserer natürlichen Resourcen befriedigen. Gleichwohl ist es in Deutschland und anderen europäischen Ländern wegen der relativ niedrigen Gebühren der Sonderabfallbeseitiger die Methode der Wahl. Versuche einer zentralen Aufarbeitung der gemischtmetallischen Schlämme [1, 2] mußten wegen notwendiger großer Anlagenkapazität und den damit verbundenen hohen Transportkosten aus betriebswirtschaftlichen und organisatorischen Gründen scheitern.