Artikelarchiv

• Umweltmanagementpreis für BIA
• Hamburger Kupferhütte wird dekarbonisiert
• Bearlite-Trockner für Batterieelektroden spart Strom
• Lehrpreis 2023 für Prof. Andreas Bund
• 15 Jahre Chemisol
• Lackierroboter erobern die Industrie
• Lösemittelbad im Gleichgewicht
• 10 Jahre Heimerle + Meule Group
• Fernwartung für Abluftwäscher
• Neues Geschäftsleitungsteam bei WMV

Mit dem Umstieg auf energiesparende Trocknersysteme können erhebliche Kosten eingespart werden, wie Strähle-CEO Sven Reimold im zweiten Teil der Energiesparserie vorrechnet.
Die Strähle Galvanik in Zaisenhausen investiert seit 2012 in Energieeffizienz. Seither sind die Stromkosten für die Industrie stetig gestiegen (Abb. 1). Die richtigen Weichenstellungen für die Zukunft haben die Kosten deutlich gesenkt. Inklusive EEG-Zuschlag lägen die Kosten heute ohne Energieeffizienzmaßnahmen bei 450.000 Euro im Jahr. Stattdessen betragen sie lediglich 250.000 Euro. Die Senkung war ohne Förderungen oder die Inanspruchnahme von Preisbremsen möglich. Ein Teil dieser erheblichen Kostensenkung geht auf Einsparungen beim Heizöl zurück. 40.000 Liter Heizöl spart die Zusammenfassung von Bürotrakt und weiteren Gebäuden in einer Fernwärmeleitung. Großes Einsparpotenzial bieten auch moderne Trocknersysteme.

Kosten reduzieren, Qualität verbessern und Nacharbeit minimieren – diese Ergebnisse erzielte eine Lohngalvanik in Ungarn durch die Umrüstung auf Wärmepumpenbasierte Kondensationstrockner in verschiedenen Galvaniklinien. Sie beliefert unter anderem den größten Chiphersteller Deutschlands.
Jeder Lohngalvaniseur weiß um die immer weiter steigenden Anforderungen an die Industrie. Die Herausforderungen ständiger Prozessoptimierungen haben jedoch, wie alles im Leben, auch eine gute Seite. So geschehen im Fall von Feszo Trade Kft. aus Budapest. Der wachsende Druck veranlasste die ungarische Lohngalvanik dazu, in eine alternative Trocknungstechnologie zu investieren, um endlich fleckenfreie Oberflächen zu erzielen. Heute kann Feszo hervorragende Ergebnisse und eine gute Energiebilanz vorweisen. Damit hat sich das kleine Unternehmen seinen Platz auf dem Markt weiter gesichert.

So manches Heißluft- oder Gebläsesystem ist schon gescheitert, wenn es darum ging Schüttgut zu trocknen. Kleinstteile direkt im Behältnis zu trocknen, ist eine knifflige Angelegenheit. Der Beschichter ODU hat mit einer geeigneten Trocknung die Taktzeit um 75 % verringert Die deutliche Effizienzsteigerung beim Trocknen erfolgte bei der Otto Dunkel GmbH & Co.KG, kurz ODU, aus dem bayerischen Mühldorf. Was vorher 20 Minuten dauerte, ging nun auf einmal in weniger als 5 Minuten – dazu mit einem sehr guten Qualitätsergebnis. Dieses besondere Projekt realisierte der international führende Anbieter für Steckverbindungssysteme zusammen mit dem Trocknungsanlagenbauer Harter aus Stiefenhofen im Allgäu. Beide Unternehmen kennen sich schon länger, da ODU seit Jahren einen Schlammtrockner von Harter im Einsatz hat. ODU entwässert seine Galvanikschlämme in einer Kammerfilterpresse vor und entfeuchtet diese dann im Trockner homogen auf einen Trockenstoffgehalt von 85 %. Dadurch reduzieren sich Gewicht und Volumen des Schlammes um bis zu 60 %. Ebenso die Transport- und Entsorgungskosten.