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Galvanische Überzüge müssen ganz bestimmte und definierte Eigenschaften haben, um ihre Funktion zu erfüllen. Welche Eigenschaften der galvanischen Niederschläge auf Leiterplattenoberflächen wichtig sind, zeigt Tabelle 1.
Sollen diese Eigenschaften erreicht und ihre Reproduktion im Verlaufe der Produktion sichergestellt werden, ist es notwendig, sich mit Größen auseinanderzusetzen, die dies beeinflussen. Sie reichen von der Planung über die Gewährleistung der Produktion bis hin zur Kontrolle. Wichtige Einflußgrößen sind in der Tabelle 2 aufgeführt.

Korrosionsschutzverfahren


Frage: Wir bitten um eine Übersicht über die verschiedenen Korrosionsschutzverfahren.

In der Elektronik stellte sich mit Einführung der Halbleitertechnik auch die Forderung nach neuen Fertigungstechniken ein. Durch die Mini- und Mikrominiaturisierung der Bauteile und die Integration ganzer Schaltungen auf kleinstem Raum wurden diese Forderungen noch verschärft. Die konventionellen Herstellungsverfahren wurden durch moderne Technologien verdrängt. Es werden heute Planartransistoren und -dioden mit Durchmessern von weniger als 10ym hergestellt und bei den integrierten Schaltungen muß durch die Mikrominiaturisation bei den Leiterbahnen, Widerständen, Basis-, Emitter- und Kollektorenkontakten der Bauelemente mit Abmessungen von wenigen ym gearbeitet werden.

1 Einleitung


Ursache für die steigende Anwendung von stromlos abgeschiedenen Nickelüberzügen für funktionelle Zwecke sind die gleichmäßige Schichtdicke, die gute Korrosionsbeständigkeit und die interessanten tribologischen Eigenschaften dieser Schichten. Auch die mechanischen Eigenschaften der Schichten sind durch die Badzusammensetzung, die
Abscheidungsbedingungen und eine nachträgliche Wärmebehandlung steuerbar und bieten so ein breites Spektrum für spezifische Anwendungen.
Die Wärmebehandlung stromlos abgeschiedener Nickelschichten hat eine wesentliche Erhöhung der Härte zur Folge. Diese erreicht nach einstündiger Behandlung bei 400 °C ihr Maximum und ist von der Bildung einer harten Nickelphosphid-Phase begleitet [1-3].

Spültechniken an Trommelverzinkungsanlagen

Technische Grundlagen und Betriebserfahrungen

1 Einleitung

Die Kaskadenspültechnik mit integrierter Elektrolytrückführung zur Reduzierung des Wasser- und Chemikalienverbrauchs an Gehängeanlagen stellt inzwischen einen anerkannten Bestandteil der galvanischen Verfahrenstechnik dar.
Im Vergleich zu Gehängeanlagen benötigen Trommelgalvanisieranlagen im allgemeinen wesentlich größere Wassermengen für eine befriedigende Spülqualität. Dies ist zum einem durch die Konstruktion des Warenträgers „Trommel“ bedingt, die hohe Elektrolytverschleppungen mit sich bringt und zudem den Stoffaustausch im Spülmedium behindert. Zum anderen erschwert das bei der Trommelbeschichtung übliche Schüttgut mit seinen praktisch unberechenbaren gegen- seitigen Wechselwirkungen - aneinanderhaftende Teile, Bildung von Elektrolytnestern usw. - eine gute Spülung zusätzlich.

Bericht über die Mitgliederversammlung des Vereins der Freunde und Förderer der Galvanotechnikerschule an der FH Schwäbisch Gmünd am 5. Juli 1985

Im Anschluß an die Übergabe der neuen Laborräume an der Fachhochschule in Schwäbisch Gmünd fand die ordentliche Mitgliederversammlung statt. In seiner Begrüßungsansprache an die zahlreichen, aus nah und fern erschienenen Mitglieder berichtete der Vorstands-Vorsitzende von den Aktivitäten des Vereins. Als der Förderverein im Jahre 1977 gegründet wurde, kämpfte die Galvanotechniker- schule um ihren Bestand an der Fachhochschule Schwäbisch Gmünd. In der Zwischenzeit konnte der Förderverein außer ansehnlichen Geldbeträgen zur Beschaffung von Geräten und Verbrauchsmaterial auch zur Unterstützung verschiedener Gastvorträge beitragen. Auch zur Weiterbildung wurden in der Berichtsperiode der letzten zwei Jahre drei Kurse über Leiterplattenfertigung sowie ein Kurs über die Planung der galvanischen Anlagen geboten.

Problematik und praktische Beispiele

1 Einführung


Die Qualität eines oberflächenveredelten Teils wird entscheidend von seiner fachgerechten Beschichtung beeinflußt. Nur dadurch kann eine Übereinstimmung zwischen dem sich in der Praxis zeigenden Verhalten und den – z. B. durch Spezifikationen – geforderten Eigenschaften erreicht werden. Eine möglichst genaue Kenntnis der Größe der Oberfläche ist für die Anwendung der richtigen Behandlungsparameter ein entscheidender Faktor, der unter anderem die Behandlungszeiten der Teile und somit auch die Wirtschaftlichkeit einer Fertigung mitbestimmt.

Beispiel aus der Nickelgalvanoformung

1 Einleitung

Die Galvanotechnik hat sich im Verlauf ihrer Entwicklung immer neue Anwendungsgebiete erschlossen. Zum herkömmlichen „Veredeln“ hat sich eine Vielzahl neuer Bereiche gesellt, die immer vielfältigere Anforderungen an die galvanischen Schichten stellen. Einfache Bewertungskriterien wie „glänzend, nichtrostend“ werden den Ansprüchen nicht mehr gerecht. Vielmehr werden im Bereich der funktionellen Galvanotechnik zunehmend differenzierte Schichteigenschaften gefordert, die je nach Einsatzgebiet sehr unterschiedlich sein können und von deren Einhaltung die Gebrauchstauglichkeit eines Bauteils abhängen kann.

Die Entwicklung neuer Materialien im Bereich der Bio- und Medizintechnologie wird oft von der Natur inspiriert. Im Folgenden werden Beispiele für solche Entwicklungen vorgestellt.

Stärkstes Biomaterial der Welt schlägt Stahl und Spinnenseide [1]

An DESYs Röntgenlichtquelle PETRA III hat ein Forscherteam der Königlichen Technischen Hochschule (KTH) Stockholm das stärkste Biomaterial hergestellt, das je produziert worden ist. Die biologisch abbaubaren künstlichen Zellulosefasern sind stärker als Stahl und sogar als die noch stärkere Spinnenseide, die gemeinhin als das stärkste biologische Material gilt. die Arbeiten wurden in ACS Nano publiziert [2].

Moderne elektrochemische Meßmethoden

1 Einleitung

Ziel einer Galvanik zur Abscheidung funktioneller Schichten ist es, zu gewährleisten, daß die beschichteten Produkte geeignet sind, eine bestimmte Funktion zu erfüllen. Aus technischen und wirtschaftlichen Gründen muß versucht werden, die Qualität der Beschichtung optimal und konstant zu halten.
Im Bereich der Elektronik erhält dieser Aspekt eine besondere Bedeutung, da es sich häufig um Produkte mit einem hohen Einzelwert (z. B. Mehrlagenleiterplatten) bzw. mit einer hohen Fertigungsrate (z. B. Kontaktoberflächen in Durchlaufanlagen gefertigt) handelt.

Die coulometrische Meßmethode ermöglicht es, Schichtdicken galvanischer Überzüge, einerlei, ob es sich um einfache, kombinierte Schichten oder Legierungen handelt, schnell und genau zu bestimmen. Die Meßverfahren und die derzeit gültigen Anwendungsgrenzen sind Gegenstand zahlreicher nationaler und internationaler Normen (ISO 3882, ISO-DIS 2177).
Serienmäßig hergestellte Meßgeräte (z. B. das Couloscope von der Fa. Fischer oder die Geräte der Fa. Kocour) sind mit automatischer Abschaltung nach beendetem Ablösen, mit der Möglichkeit zur Korrektur des gemessenen Wertes anhand eines Prüfnormals (Einregelung der elektrochemischen Meßbedingungen) und mit numerischer Ablesung der Schichtdicke ausgestattet.

Gekürzte Fassung eines Vortrages von Prof. Dr. Hans-Wilhelm Lieber')

Einführung

Seit den Anfängen der Galvanotechnik weiß man, daß die Eigenschaften galvanotechnisch hergestellter Schichten von zahlreichen Parametern abhängen. Wenn Werkstücke in größerer Stückzahl galvanisch beschichtet werden und die Schichtqualität innerhalb enger Grenzen konstant bleiben soll, erfordern die Abscheidungsprozesse deshalb eine sorgfältige Überwachung.
Diese Aufgabe wäre einfach zu lösen, wenn bei galvanotechnischen Prozessen ein klar definierter Zusammenhang zwischen den Eigenschaften galvanisch abgeschiedener Schichten und den Prozeßdaten hergestellt werden könnte. Ein so einfacher Zusammenhang zwischen Ursache und Wirkung, wie er z. B. bei der mechanischen Metallbearbeitung gegeben ist, besteht aber beim Galvanisieren nicht.

Von den Anfängen der Kunststoffgaivanisierung an war die Fa. Bayer an wesentlichen Verfahrens- und Materialentwicklungen beteiligt. Beispiele sind die Entwicklung des ®-NibodurVerfahrens, eines auf Dimethylaminboran basierenden Verfahrens zur stromlosen Vernicklung und die gut metallisierbaren ABS-Typen, wie die ®-Novodur-Typen PM3C oder PM5C.
Die Entwicklung eines neuen Verfahrens zur Galvanisierung von Polyamid-Spritzgußteilen ist nicht die konsequente Fortsetzung der genannten Arbeiten; dieses neue Verfahren der Polyamidmetallisierung hat einen anderen Ursprung.

Verfahren – Schichteigenschaften – Anwendung in der Praxis

Bericht von Dipl.-Ing. M. Gugau über eine Vortrags- und Diskussionsveranstaltung am 25. September 1984 an der Technischen Hochschule Darmstadt

Das Institut für Werkstoffkunde der Technischen Hochschule Darmstadt veranstaltete im Rahmen der Aktivitäten der Arbeitsgemeinschaft der Deutschen Galvanotechnik (AGG) diese Tagung mit dem Ziel, den derzeitigen Stand der Technik auf dem Gebiet der chemischen Vernicklung darzustellen und gleichzeitig Neuentwicklungen vorzustellen. Anlaß war der Abschluß eines vom Bundesministerium für Forschung und Technologie über die Deutsche Forschungs- und Versuchsanstalt für Luft- und Raumfahrt finanziell geförderten mehrjährigen Forschungsvorhabens am Institut.

9.Teil: Anwendungen im Maschinenbau und in der Schiffahrt

Fortsetzung aus den Heften Nr. 2, 3, 4, 5, 6, 7, 9 und 10/82

Ein Hilfsschiff für Unterseeboote ist eine schwimmende Instandhaltungsabteilung. An Bord findet man Blechbearbeitungsmaschinen, eine Klempnereiwerkstatt, Schweißapparate, Einrichtungen zur Instandsetzung komplizierter elektrischer Einrichtungen und eine Werkstatt mit spanabhebenden Maschinen. Ob es um ein kompliziertes Gerät oder eine erodierte Lagerung geht, die mehrere Tonnen wiegt; in jedem Falle muß das Hilfsschiff in der Lage sein, die Reparatur an Ort und Stelle durchzuführen.

Eine Auswertung der internationalen Literatur 1981/82 von Dipl.-Chem. T. W. Jelinek

1. Einleitung

Die Erfahrung, daß die Auswertung von Veröffentlichungen in Fachzeitschriften auf internationaler Basis eines Kalenderjahres die Situation des Fachgebietes wiedergibt, die für die letzten zwei bis drei Jahre charakteristisch ist, hat sich auch in diesem Jahr wieder bewahrheitet.
Zu bedauern ist es, daß über prinzipiell neue Verfahren, Schichten oder Anlagen nicht referiert wird. Dies betrifft sowohl das eigentliche Galvanikgebiet als auch die Umwelttechnik, wobei es im letztgenannten Falle nicht unbedingt von Schaden ist, daß man aufgehört hat, Möglichkeiten zu erörtern, die weder praktisch noch wirtschaftlich von Wert sind.
Daß es notwendig ist, diese Feststellung zu treffen, hängt sicherlich in der Hauptsache mit der wirtschaftlichen Situation zusammen. Weder Fachfirmen noch große Galvanikbetreiber haben die notwendigen finanziellen Mittel für Grundlagenforschung, ja meist nicht einmal für eine intensivere Entwicklung. Andere Institutionen und Forschungsinstitute betreiben heute meist Auftrags- oder Vertragsforschung, das gleiche gilt auch für die Hochschulen.

10. Teil: Formenbau und Reparatur von Formen

Fortsetzung aus den Heften Nr. 2, 3, 4, 5, 6, 7,9, 10 und 1/83

Formen werden üblicherweise aus einem Block oder einem Vorformling hergestellt. Die Formenhersteller beherrschen daher alle Standardverfahren zum Metallabtragen wie Schleifen, Drehen, Bohren, Hobeln, elektrolytisches Fräsen und elektrisches Abfunken. Was sie meist nicht beherrschen, sind Verfahren zum Aufträgen von Metall, um z. B. eine besonders wertvolle Form zu reparieren oder Maschinenzeiten zum Abtragen von besonders großen Metallmengen einzusparen.
Diese Lücke schließt das Tampongalvanisieren. Es eignet sich vor allem für die Reparatur von Formen. Nachdem es vor etwa 10 Jahren in das Gebiet der Formenherstellung Eingang gefunden hatte, breitet sich die Anwendung in den letzten Jahren sehr schnell aus [1].

1 Situation und Zielsetzung

Galvaniken nehmen neben ihrer ursprünglichen Hauptaufgabe, Metalle elektrolytisch abzuscheiden, heute eine Reihe anderer ähnlicher oder verwandter Aufgaben wahr. Dies ergab sich, da in Galvaniken die Voraussetzungen hierfür – Fachpersonal, Verfahrens- und Entsorgungsanlagen – gegeben sind. Zu diesen Aufgaben zählen unter anderem das chemische und das elektrolytische Abtragen von Metall mit dem Ziel, bestimmte Konturen herzustellen, geschädigte Oberflächenzonen oder Grate zu entfernen.

11.Teil: Anwendung in der Druckindustrie

Fortsetzung aus den Heften Nr. 2,3, 4, 5, 6, 7, 9, 10/82, 1 und 2/83

Die große Verbreitung des Tampongalvanisierens in der Druckindustrie hängt damit zusammen, daß das Verfahren eigentlich bei der Reparatur von Tiefdruckzylindern entstand. Die verbreitetsten Anwendungen sind in der Tabelle 1zusammengefaßt [1],
Der Tiefdruck hat gegenüber früher an Bedeutung verloren, er wird heute vor allem noch bei der Verpackungstechnik verwendet, ebenso zum Bedrucken von Textilien, Tapeten, Gardinen und Kunststoff.

1. Einführung

Ursprünglich dienten die galvanischen Verfahren hauptsächlich dekorativen Zwecken. Es reichte aus, eine Schicht mit bestimmter Schichtdicke und evtl. hohem Glanz abzuscheiden. Diesen Anforderungen entsprechend wurde die Qualitätsprüfung vorgenommen. Eine Sichtprüfung war ausreichend, ungenügende Qualität war einfach und direkt erkennbar.
Heute gibt die moderne Galvanotechnik einem Bauteilwerkstoff durch eine funktionelle Schicht ein ganz spezifisches Eigenschaftsprofil: Wird ein Bauteil z. B. vor allem an der Oberfläche beansprucht, dann kann in vielen Fällen durch Kombination von „einfachem“ Werkstoff mit einer funktionell hochwertigen Schicht ein in seiner Qualität hochwertiges Bauteil erzeugt werden.

1. Einleitung


Leiterplatten mit aufgeschmolzenen Bleizinnoberflächen finden nicht nur in der Militär- und Raumfahrttechnik Anwendung, sondern auch inverstärktem Maße auf vielen anderen Gebieten. Ursache hierfür ist die höhere Qualität dieser Leiterplatten, die vor allem durch die ihnen zugeschriebene gute Lötbarkeit und die von Bleizinn umschlossenen Leiterzugflanken zum Ausdruck kommt.
Die steigende Anzahl von Leiterplatten in dieser Technik fordert ein sicheres und kostengünstiges Verfahren, um die galvanisch aufgebrachte Bleizinnschicht aufzuschmelzen.
Die zwei bisher angewandten Verfahren Aufschmelzen in heißem Öl und Aufschmelzen durch Infrarotstrahlung gelten zwar als weitgehend ausgereift, lassen aber in einigen Punkten noch zu wünschen übrig. So kommt es z. B. zu hohen Wärmebelastungen des Basismaterials, Entnetzungen durch mechanische und thermische Einflüsse im geschmolzenen Zustand oder zu mangelhaftem Oberflächenwiderstand durch schlecht zu entfernende Chemikalien (Abb. 1).

Der überwiegende Teil der heute hergestellten durchmetallisierten Leiterplatten wird nach wie vor nach dem „kombinierten Verfahren“ gefertigt und zwar außenstromloses (chemisches) Metallisieren und galvanischer Metallauftrag wie etwa Kupfer, Zinn, Zinn-Blei, Gold und Goldlegierungen.
Nach dem Bohren werden die Lochwände durch ein außenstromlos arbeitendes Kupferbad elektrisch leitfähig gemacht, dabei scheidet sich je nach Verfahren eine Kupferschicht von 0,5-2,5 ym Dicke ab.
Es stehen zwei verschiedene Techniken zur Verfügung. Die Flächengalvanisierung (Panel-Plating) mit Anschlagverkupferung und Flächenverkupferung sowie die Leiterbildgalvanisierung (Pattern- Plating).

12. Teil: Anwendungen für Walzen, Zylinder, Instrumente usw.

Fortsetzung aus den Heften Nr. 2, 3, 4, 5, 6, 7, 9, 10/82 und 1, 2, 4/83

Die Papierherstellung ist ein sehr langwieriger Prozeß, in dem viele Pumpen, Motoren, Instrumente, Mischer, Kalander, Trockenöfen und andere Mechanismen zum Einsatz kommen, die ununterbrochen im Betrieb stehen und daher laufend den Angriffen durch Verschleiß, Beschädigung und Korrosion ausgesetzt sind. Die Betriebe sind ständig auf der Suche nach einfachen und vor allem schnellen Methoden zur Instandhaltung und Reparatur. Deshalb verwendet man das Tampon- verfahren (Tabelle 1).

Galvanotechniken mit Kälte-Kombi nach Maß

„Viel hilft viel?“ Das stimmt nicht unbedingt, wenn es um Kälteleistung für die Oberflächentechnik geht. Hier wird sehr häufig mit unterschiedlichen Temperaturniveaus gearbeitet. Es lohnt sich, jeweils auf die spezifischen Anforderungen der einzelnen Anwendungsbereiche einzugehen.

Die Chance der Oberflächentechnik durch die Wiederbelebung der PEM- Brennstoffzelle

Es ist noch gar nicht so lange her, da war die PEM-Brennstoffzelle, die Polymerelektrolytbrennstoffzelle, einer der wesentlichsten Forschungsschwerpunkte (vor allem in der DACH Region) und galt als die Zukunftshoffnung für mobile Anwendungen schlechthin. Als Hauptanwendungsgebiete waren mobile Anwendungen ohne Nutzung der Abwärme, etwa in Brennstoffzellenfahrzeugen, angedacht. Die Anwendungsmöglichkeiten sind jedoch nicht nur auf Automobile beschränkt, sondern erstrecken sich auch auf stationäre Einsatzgebiete wie Kleinanlagen mit einem Abwärmeniveau um 60 bis 80 °C z.B. in Wohnhäusern.

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Fortsetzung aus „Galvanotechnik“ 8/2019

Im Fokus steht hierbei die Untersuchung des Einflusses der Stromform (konstanter Gleichstrom vs. gepulstem Strom) und unterschiedlicher Bedingungen der Hydrodynamik (rotierende Elektrode und/oder Elektrolytrührung) auf die Palladiumabscheidung aus dem nicht-wässrigen Elektrolytsystem Cholinchlorid- Harnstoff-Palladium(II)chlorid mit und ohne Zusatz an organischem Additiv. Die Anfangsphase des Pd-Kristallitwachstums wurde für unterschiedliche hydrodynamische Randbedingungen und Abscheidezeiten untersucht. Die mögliche Wirkung der organischen Additive 2-Formylbenzolsulfonsäuresalz und Natrium-1,3-disulfonat auf die kathodische Stromdichte und das Abscheidepotential wurde zusätzlich mittels Zyklovoltammetrie untersucht. Die Oberflächenmorphologie der hergestellten Palladiumniederschläge wurde mittels Rasterelektronenmikroskop (REM) charakterisiert und die mittlere Schichtdicke mit energiedispersiver Röntgenfluoreszenzspektroskopie (RFA) ermittelt.//

In this paper electrodeposition of palladium from non-aqueous electrolyte solutions (choline chloride-urea-palladium(II) chloride) has been carried out by direct and pulse current plating and variation of the hydrodynamic conditions. In addition, the influence of an additive (2.4 mmol salt of 2-formylbenzenesul- phonic acid or 2.4 mmol sodium benzene-1,3-disufo- nate) on the surface morphology of electrodeposited palladium films was investigated. The surface mor- phology and thickness of the electrodeposited palla- dium layers was examined by a scanning electron microscope (SEM) and an energy dispersive X-ray flu- orescence spectroscope (XRF). In dependence of the composition of the electrolyte solution (without and with additive), hydrodynamic conditions (rotating electrode and/or magnetic stirrer) and the current mode (constant vs. pulse current) different surface morphologies of the electrodeposited Pd-layers were produced

Die Herstellung von Präzisionsbauteilen erfordert neben einer hohen Bearbeitungsqualität die Einhaltung strenger partikulärer und filmisch-chemischer Sauberkeitsvorgaben. Diese Werte in der Serienfertigung prozesssicher zu erfüllen, setzt optimal abgestimmte Reinigungslösungen voraus.

Anforderungen an die partikuläre Sauberkeit von einem Mikrometer und darunter sowie strengste Spezifikationen hinsichtlich filmisch-chemischer Oberflächenkontaminationen sind kennzeichnend für die Reinigung von Präzisionsbauteilen. Branchen- und teilespezifisch kommen Ausgasungsgrenzwerte von flüchtigen, organischen und anorganischen Verunreinigungen im Atomprozentbereich als Sauberkeitskriterium hinzu.

Unter dem Motto „Korrosionsschutzgipfel“ informiert das Unternehmen Atotech die Galvanikbranche seit einigen Jahren über die strategische und wirtschaftliche Entwicklung des Unternehmens sowie über neue Produkte. Die „Galvanotechnik“ war für Sie vor Ort am Standort Trebur.

Nach der Begrüßung der Teilnehmer und der Eröffnung der Veranstaltung durch den Atotech Business Director Hartmut Rapp stellte Uwe Knebel den Geschäftsverlauf des Unternehmens im vergangenen Jahr 2018 vor. Nach einem guten ersten Halbjahr, so Knebel, schlug im zweiten Halbjahr der sich abzeichnende wirtschaftliche Abschwung zu.

Aluminiumteile beim Restaurieren von Oldtimern

Frage: Ob aus Furcht vor dem Verbot der alten geliebten, aber spritfressenden Familienkutsche oder aus einem anderen Grund: Das Interesse am Restaurieren von Oldtimern wächst. Neben der Form und den Maßen muss auch die ursprüngliche Oberflächenbehandlung möglichst originalgetreu wieder hergestellt werden. Probleme machen in diesem Zusammenhang verchromte Teile aus Aluminium und Aluminiumdruckguss, die sich immer wieder finden. Die Chromschichten sind zum Teil „vergammelt“, das Grundmaterial oft zerkratzt. Bei der Entfernung der Chromschichten, dem Ausbessern der Kratzer und dem erneuten Verchromen dürfen Form und Maße möglichst nicht verändert werden, um das Aussehen und eventuell auch die Funktion nicht zu beschädigen. Das heißt, einfaches mechanisches Abschleifen ist nicht die richtige Methode. Können Sie uns Hinweise geben, wie wir vorgehen sollen – eine kleine (hand-)galvanische Werkstatt steht uns zur Verfügung.

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In der Halbleiterindustrie findet die selektive galvanische Abscheidung als Methode zur Kostensenkung und Erleichterung des Schaltungsentwurfes immer größere Verbreitung. Wegen der guten Eigenschaften wird zu diesem Zwecke nach wie vor die Vergoldung eingesetzt. Da der Goldpreis in den letzten Jahren erheblich gestiegen ist, sucht die Elektroindustrie auch beim Einsatz dieser Verfahren Wege, um den Goldverbrauch zu verringern und geht immer mehr auf die Anwendung stromloser Prozesse über.
Bei der stromlosen oder chemischen Vergoldung wird das Metall selektiv auf bestimmten Zonen abgeschieden. Einsatz findet das Verfahren bei der Fertigung von Halbleiterbauelementen und Chip-Trägern, die meist aus metallisierter Keramik bestehen.

Am Sonntagabend sitzt Anne Will in unseren Wohnzimmern, am Montag kämpft Frank Plasberg mit harten aber fairen Mitteln. Später in der Woche wird er von Maybrit Illner abgelöst und dann ist da ja noch Sandra Maischberger. Gerade eben kündigt uns die ARD zusätzlich noch einen Dienstagstalk an. Dem nicht genug gibt es ja noch solche Sendungen wie „Berlin direkt“ (ZDF) und den „Bericht aus Berlin“ (ARD).

Zu viele Menschen?

Bis zur US-Präsidentschaftswahl ist es noch ein Jahr, aber in den dortigen Debatten tauchen bereits Themen von globaler Bedeutung auf. Präsident Trump wird mit ziemlicher Sicherheit der republikanische Kandidat sein. Zwei Wolken hängen über seiner Bewerbung. Erstens wissen wir wenig über seinen Gesundheitszustand. Er wird 74 Jahre alt sein.
Als er zum ersten Mal 2016 zur Wahl stand, gab sein Arzt einen wirklich schmeichelhaften Bericht heraus, in dem er behauptete, dass Trump in perfekter Verfassung sei. Erst später erfuhren wir, dass Herr Trump dies selbst diktiert hat und dass der Arzt es einfach unterzeichnet hat. Ein frühes Beispiel für das, was wir heute Fake News nennen? Die zweite größere Gefahr besteht darin, dass Präsident Trump angeklagt wird. Fast jede Woche tauchen neue Nachrichten über verschiedene zweifelhafte Handlungen des Präsidenten auf. Aber abgesehen von diesen beiden Drohungen wird Trump sich stellen und möglicherweise wiedergewählt werden. Noch einmal wird er auf seinen Plan zurückkommen, eine Mauer über die US-amerikanisch-mexikanische Grenze zu bauen.

Blasenbildung an gedrehten Stahlteilen

Frage: Seit vielen Jahren werden gedrehte Stahlteile, sog. „Polkerne“, bei uns in der Trommel verzinkt, passiviert und anschließend getempert. Da es hierbei schon immer zu Blasenbildung kam (ca. 1–5 %) unterliegen die Teile einer 100-%-Kontrolle. In den letzten Monaten stieg der Anteil immer mehr an und liegt nun bei > 50 %. Früher gab es nur vereinzelt Blasen, nun sind einige der Teile übersät von Blasen und Abplatzungen. Erneutes Verzinken reduziert den Anteil auf rund 10 %. Das Hauptproblem ist, dass die Ware nach der 100-%-Kontrolle beim Kunden weiterhin Blasen bildet, was der Kunde natürlich nicht akzeptiert.
Die Vorbehandlung wurde mehrfach gewechselt, wir haben mit Chemie, Zeiten und Temperaturen variiert, konnten das Ergebnis aber nur marginal verbessern. Können Sie uns Ratschläge geben, die helfen, der Ursache auf den Grund zu kommen?

Hauptproblem elastomerer Dichtungswerkstoffe ist deren hohe Reibung bei ungeschmierter translatorischer oder rotatorischer Bewegung, d. h. bei Abreißen des Fett- oder Öl-Schmierfilms. Für die Dichtungsindustrie stellt daher die Minderung der Reibung als Basis einer Minimierung des Verschleißes und damit erhöhter Lebensdauer der Dichtungskomponenten (sowie auch der Gegenfläche) die entscheidende Entwicklungsrichtung für zukünftige Anwendungen dar. Daher wurden in dieser Arbeit Diamant-ähnliche Kohlenstoff-Beschichtungen (Diamond-like Carbon) durch gepulstes Magnetronsputtern in Kombination mit plasmaunterstützter chemischer Gasphasenabscheidung (PACVD) (d.h. als Zweischicht-System) auf drei verschiedenen, für Dichtungen typischen Elastomer-Materialien (Nitril-Butadien-Kautschuk (NBR), Fluorelastomer (FKM) und thermoplastisches
Polyurethan (TPU)) aufgebracht. Die DLC-Beschichtungen und die Elastomer-Substrate wurden mit konfokaler optischer Mikroskopie, Rasterelektronenmikroskopie, Rasterkraftmikroskopie und Kontaktwinkel-Goniometer charakterisiert. Tribologische Tests erfolgten unter Verwendung der Kugel-Scheibe-Konfiguration bei einer konstanten Last von 1 N unter Raumtemperatur-Bedingungen. Die Reibungsverminderung unter „trockenen“ Bedingungen (d. h. Notlauf) durch Abscheidung von DLC Beschichtungen zeigt sehr gute Ergebnisse für NBR (56,4 % Reduktion im Vergleich zur ungeschmierten, unbeschichteten Paarung), gefolgt von FKM (49,8 %) und TPU (28, 8%). Die beste Verschleißfestigkeit wurde mit DLC-beschichtetem FKM gezeigt, gefolgt von DLCbeschichtetem NBR und TPU, wobei die Transferfilmbildung der hauptsächliche tribologische Mechanismus ist.

Um dem Anspruch der perfekten Oberfläche mit reproduzierbarer Qualität gerecht zu werden, ist eine sichere und zuverlässige analytische Überwachung erforderlich. Am Beispiel der neuen Messmethode für das elektrolytische Glänzbad wird der qualitative und wirtschaftliche Nutzen für den Betrieb betrachtet. Dargestellt wird, wie der Einsatz einer einfach durchzuführenden Analytik dazu führt, der Forderung der Industrie 4.0 nach vollständiger Nachverfolgung der einzelnen Arbeitsschritte ein großes Stück näher zu kommen. Analytisch kontrolliert werden Rohchemikalien, Badneuansätze, Brauchwasser, Elektrolyte und Wirkbäder. Mit einer einfachen „Kosten-Nutzen-Rechnung“ wird gezeigt, welche Ersparnis an Ressourcen der Einsatz von Analytik mit sich bringt.//

Safe and reliable analytical monitoring is required to meet the demand for a perfect surface with reproducible quality. Using the example of the new measuring method for the electrolytic brightening bath, the qualitative and economic benefits for operation are considered. It is shown how the use of an easy to per- form analysis leads to the requirement of the industry 4.0 for complete tracking of the individual work steps to come a large step closer. Raw chemicals, new bath preparations, process water, electrolytes and active baths are analytically controlled. A simple “cost-benefit calculation” shows the savings in resources that can be achieved by using analytics.

Einfluss des Substratmaterials auf die Schichtausbildung und die tribologischen Schichteigenschaften

Hauptproblem elastomerer Dichtungswerkstoffe ist deren hohe Reibung bei ungeschmierter translatorischer oder rotatorischer Bewegung, d. h. bei Abreißen des Fett- oder Öl-Schmierfilms. Für die Dichtungsindustrie stellt daher die Minderung der Reibung als Basis einer Minimierung des Verschleißes und damit erhöhter Lebensdauer der Dichtungskomponenten (sowie auch der Gegenfläche) die entscheidende Entwicklungsrichtung für zukünftige Anwendungen dar. Daher wurden in dieser Arbeit Diamant-ähnliche Kohlenstoff-Beschichtungen (Diamond-like Carbon) durch gepulstes Magnetronsputtern in Kombination mit plasmaunterstützter chemischer Gasphasenabscheidung (PACVD) (d.h. als Zweischicht-System) auf drei verschiedenen, für Dichtungen typischen Elastomer-Materialien (Nitril-Butadien-Kautschuk (NBR), Fluorelastomer (FKM) und thermoplasti- sches Polyurethan (TPU)) aufgebracht. Die DLC-Beschichtungen und die Elastomer-Substrate wurden mit konfokaler optischer Mikroskopie, Rasterelektronenmikroskopie, Rasterkraftmikroskopie und Kontaktwinkel-Goniometer charakterisiert. Tribologische Tests erfolgten unter Verwendung der Kugel-Scheibe-Konfiguration bei einer konstanten Last von 1 N unter Raumtemperatur-Bedingungen. Die Reibungsverminderung unter „trockenen“ Bedingungen (d. h. Notlauf) durch Abscheidung von DLC-Beschichtungen zeigt sehr gute Ergebnisse für NBR (56,4 % Reduktion im Vergleich zur ungeschmierten, unbeschichteten Paarung), gefolgt von FKM (49,8 %) und TPU (28, 8%). Die beste Verschleißfestigkeit wurde mit DLC-beschichtetem FKM gezeigt, gefolgt von DLC- beschichtetem NBR und TPU, wobei die Transferfilmbildung der hauptsächliche tribologische Mechanismus ist.

Ionbond hat seine Anlagensparte an sein Schwesterunternehmen, die IHI Hauzer Techno Coating, verkauft. Unter dem Dach von Hauzer, einem führenden Hersteller von Anlagen zur physikalischen Gasphasenabscheidung (PVD) tribologischer und dekorativer Schichten wird der Anlagenbereich als eigenständige Firma unter dem Namen IHI Bernex weiter geführt. IHI Bernex wird auch in Zukunft eng mit der Ionbond Gruppe bei wichtigen Projekten und Entwicklungen zusammenarbeiten.//

Ionbond is pleased to announce the sale of its equipment division to fellow IHI Group company Hauzer Techno Coating. Under Hauzer, which produces physical vapor deposition (PVD) equipment for the tribological, tool and decorative market, the equipment division will continue as an independent company under the name IHI Bernex. IHI Bernex will continue to work closely with the Ionbond group on key projects and developments.

Eine Literaturauswertung von Dipl.-Chem. T. W. Jelinek

1. Einleitung

Es ist aus der Erfahrung bekannt, daß die Auswertung von Fachzeitschriften aktuelle Probleme erkennen läßt, Ergebnisse aus Forschung und Entwicklung aber nur am Rande erscheinen. Die Ursache liegt in dem Zeitraum von 3 - 4 Jahren, der zwischen dem Erscheinen einer Erfindung in der Patentliteratur und den Veröffentlichungen in Fachzeitschriften liegt.
Da die Patentliteratur auf dem Gebiete der Galvanotechnik in den letzten Jahren nur wenig zu bieten hatte, nimmt es nicht Wunder, wenn man in der Literatur kaum Neuerungen prinzipiellen Charakters findet.
In vollem Maße spiegeln sich dagegen die ,.Tagesprobleme“ wider, mit denen die Galvanotechnik im letzten Jahre leben mußte. Zu ihnen gehören an erster Stelle der Umweltschutz, die steigenden Rohstoff- und Energiepreise und auch konkurrierende nichtgalvanische Verfahren.

Es werden die Methode des Elektrochemischen Poren-(EP-)Tests und deren Anwendung bei der Messung der Porosität von Schutzüberzügen und der Modellprüfung der Korrosionsbeständigkeit von (Kupfer)/ Nickel/Chrom-Überzugssystemen angeführt.

1. Abschätzung der Schutzwirkung von Überzügen

Die Wahl der Schutzüberzüge bei Maschinenbauerzeugnissen ist von der Beziehung zwischen der Schutzwirkung des Überzugtyps und der Aggressivität des Milieus beeinflußt, in dem das Erzeugnis eingesetzt werden soll. Außerdem wird die Entscheidung noch von der geforderten Lebensdauer beeinflußt, während der der Überzug das Erzeugnis schützen soll.

Einsparen von Heizenergie

Frage: Was kann man tun, um Energie beim Betreiben warmarbeitender Elektrolyte und Bäder einzusparen?

Es gibt eine ganze Reihe von Meßmethoden, um Poren in galvanischen Schichten festzustellen. Die einfachste Methode setzt die Oberfläche aggressiven Dämpfen aus. Zum Beispiel hängt man die Proben in einen Exsikkator, auf dessen Boden sich konzentrierte Salpetersäure befindet. Alle diese Methoden geben keine exakten Resultate.

Schadenfälle aus der Praxis

Mitteilung aus dem Institut für Werkstoffkunde der Technischen Hochschule Darmstadt (Institutsleiter: Prof. Dr.-Ing. K. H. Kloos)

Fortsetzung aus früheren Veröffentlichungen

Zink

Funktionell galvanisch verzinkt Schadenfall f-2.S

Schaden

Galvanisch verzinkte (12 /am) Schrauben der Festigkeitsklasse 12.9 (R^ = 1260 N/mm^) aus einem niedriglegierten Vergütungsstahl (entsprechend etwa dem Typ 34 Cr 4) brachen im Zeitstandversuch (Verspannungs- versuch mit 0,6 bis 0,8 x R„, in Hülle mit schräger Kopfauflage – Kopfauflagefläche um 10° gegen die Senkrechte zur Schraubenlängsachse geneigt – in sauberer, trockener Luft) am Übergang Kopf/Schaft. Auch eine thermische Nachbehandlung bei 200 °C über mehrere Stunden – unmittelbar im Anschluß an das Verzinken vorgenommen – brachte keinen Erfolg.

1. Allgemeines

Das Verfahren der Galvanoformung hat in den letzten Jahren zunehmend an Bedeutung gewonnen und wird z. B. zur Herstellung komplizierter Strukturbauteile für die Luft- und Raumfahrt eingesetzt. [1,2,3]. Es kann in vielen Fällen auch dort mit Erfolg angewandt werden, wo die konventionellen mechanischen Techniken nicht bzw. nicht mehr wirtschaftlich arbeiten.
Durch galvanisches Abscheiden dicker Metallschichten auf geeignet profilierten Kernen wird die gewünschte Struktur abgeformt. Als Kernwerkstoffe können verschiedene Materialien wie rostfreier Stahl, Aluminiumlegierungen, niedrigschmelzende Legierungen, Kunststoff oder Wachs verwendet werden.

Möglichkeiten und Einsatz unter Berücksichtigung moderner und neuer Elektrolyte

Allgemeines

Als Hartchrom werden heute galvanisch ab- geschiedene Chromschichten mit einer Dicke von ca. 3-100 ym, manchmal auch bis zu 2 mm bezeichnet, die direkt auf das Grundmaterial abgeschieden werden. Die Bezeichnung ist nach Meinung vieler Autoren aufgrund der heutigen Kenntnisse unglücklich gewählt, denn man scheidet einerseits je nach den gewünschten Erfordernissen Chromschichten mit geringeren oder höheren Härtewerten ab und andererseits sind die dünnen dekorativen Chromschichten üblicherweise ebenfalls hart.

Einleitung

Im Rahmen eines rationellen Einsatzes von Edelmetallen bei Bauteilen der Elektrotechnik ist es vorteilhaft, geeignete Werkstoffe durch eine Vorauswahl im Modellversuch festzulegen. Um bei Steckverbindern, Tasten und Schaltern nicht in zeitlich langwieriger und kostenintensiver Arbeit Musterteile herstellen zu müssen, ist es sinnvoll, mit Apparaturen, die die Reibvorgänge an den Bauteilen in etwa nachbilden, geeignete Werkstoffkombinationen an einfach herzustellenden Teilen, wie z. B. Plättchen und Kontaktnieten, im voraus auszuwählen (vgl. auch [1,2, 3, 4].

Im Anschluß daran werden die Kombinationen, die den größten Erfolg versprechen, auf die praktische Anwendung übertragen und im Detail erprobt.

Lehrgang an der Technischen Akademie Esslingen am 22. und 23. September 1980

Dieses Seminar, das unter der Leitung von Oberingenieur F. Lutz (Aluminium-Zentrale e. V., Düsseldorf) stand, diente dem Zweck, neueste Erkenntnisse auf dem wichtigen Gebiet der Aluminiumvorbehandiung zu vermitteln. Der gute Besuch bewies das große Interesse an diesem Thema.
Die vielseitigen Verfahren der Oberflächenbehandlung von Aluminium haben sowohl im handwerklichen Betrieb als auch in der industriellen Fertigung eine große Verbreitung gefunden, so daß dieser Werkstoff, nach Stahl, das am meisten verwendete Metall ist.
Im nachfolgenden Bericht werden nur die Referate beschrieben, die in enger Verbindung mit der Galvanotechnik stehen. Die übrigen Vorträge dieses Lehrgangs bezogen sich auf die mechanischen Strahlverfahren, Verhalten von Lacken, Anstrichen usw.