Artikelarchiv

DIN ISO 16129 (Entwurf):
Chemische Oberflächenanalyse – Röntgenphotoelektronen- Spektroskopie – Verfahren zur Bestimmung des täglichen Leistungsvermögens eines Röntgenphotoelektronenspektrometers

DIN ISO 18516 (Entwurf):
Chemische Oberflächenanalyse – Augerelektronen-Spektroskopie mit Röntgenphotoelektronen-Spektroskopie – Bestimmung der lateralen Auflösung

DIN CEN ISO/TS 19590 (DIN SPEC 19286):
2019-11: Nanotechnologien – Größenverteilung und Konzentration anorganischer Nanopartikel in wässrigen Medien durch Massenspektrometrie an Einzelpartikeln mit induktiv gekoppeltem Plasma (ISO/TS 19590:2017); Deutsche Fassung CEN ISO/TS 19590:2019

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• Aluminiumindustrie rechnet 2020 mit Konjunkturdelle
• Klebstoffe richtig einsetzen

• Professor Siegfried Steinhäuser beging seinen 80. Geburtstag
• Bernd Müller 60 Jahre
• 70. Geburtstag von Jean-Claude Puippe

DIN EN ISO 6892-1:2019-10 (Entwurf):
Metallische Werkstoffe – Zugversuch – Teil 1: Prüfverfahren bei Raumtemperatur (ISO/FDIS 6892-1:2019); Deutsche und Englische Fassung prEN 6892-1:2019

DIN EN ISO 10123:2019-10:
Klebstoffe – Bestimmung der Schwerfestigkeit von anaeroben Klebstoffen unter Verwendung von Bolzen-Hülse-Probekörpern (ISO 10123:2013); Deutsche Fassung EN ISO 10123:2019

DIN EN ISO 11343:2019-10:
Klebstoffe – Bestimmung des dynamischen Keil-Schlag-Widerstandes von hochfesten Klebungen unter Keilschlagbelastung – Keil-Schlag-Verfahren (ISO 11343:2019); Deutsche Fassung EN ISO 11343:2019

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• VDWF startet drei neue Arbeitskreise
• Neue VOA-Projektgruppen: Startschuss für zukunftsweisende Themen

DIN EN ISO 23321:2020-08 (Entwurf): Lösemittel für Beschichtungsstoffe – Vollentsalztes Wasser für industrielle Anwendungen – Anforderungen und Prüfverfahren (ISO 23321:2019); Deutsche und Englische Fassung prEN ISO 23321:2020

DIN 50997:2020-08: Durch Dünnschichtverzinken auf Stahl aufgebrachte Zink-Aluminiumüberzüge – Anforderungen und Prüfungen

DIN EN ISO 9455-3:2020-08: Flussmittel zum Weichlöten – Prüfverfahren – Teil 3: Bestimmung des Säurewertes, potentiometrische und visuelle Titrationsverfahren (ISO 9455-3:2019); Deutsche Fassung EN ISO 9455-3:2020

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• GDA startet Informationskampagne über Getränkedosen
• VDMA Robotik beruft drei neue Vorstandsmitglieder
• DIPA-Symposium geht im Herbst in die zweite Runde
• Berufsausbildung: Bewerber- und Stellenzahl weiter rückläufig
• Bedeutung der Elektromobilität für die Galvano- und Oberflächentechnik

Trauer um Klaus Hering: Klaus Hering, langjähriger geschäftsführender Gesellschafter der Metoba Metalloberflächenbearbeitung GmbH, ist im Mai im Alter von 85 Jahren gestorben. Mit Ehefrau Eveline trauert die gesamte Metoba-Familie um einen pflichtbewussten, großzügigen Menschen und beliebten Chef, der das Familienunternehmen über viele Jahrzehnte aufbaute und prägte. Sein Vater Heinrich Hering hatte bereits 1955 in Lüdenscheid damit begonnen, Metalle galvanisch zu veredeln. 1958 folgte der Umzug zum heutigen Firmensitz.

Kurzauszüge aus dem internationalen Schrifttum der Oberflächenbehandlung von Metallen

Erstes Referate-Organ dieses Fachgebietes

• Hier sprechen die Lieferfirmen
• Patentschau: Erteilte Patente, Patentanmeldungen, Gebrauchsmuster, Patente aus Österreich, Patente aus USA
• Neue Fachbücher

Ein wichtiger Kostenfaktor sind die Einhänge-Gestelle in der Galvanotechnik. Wenn diese Vorrichtungen längere Zeit im Gebrauch sind, fallen hier und da Reparaturarbeiten an, die zusätzliche Kosten erbringen. Vor allen Dingen entstehen Reparaturen dadurch, daß die Kontaktstücke und -klemmen spröde werden und abbrechen, daß die stromzuführenden Haken durch Funkenerosion schadhaft werden oder daß der organische Schutzüberzug beschädigt wird und erneuert werden muß. Abgesehen von den hohen Kosten solcher Reparaturen können Beschädigungen die Badflüssigkeiten verunreinigen.

Das Strahlverfahren zum Zwecke der spanabhebenden und spanlosen Oberflächenbearbeitung von metallischen und nichtmetallischen Werkstücken ist aus dem rationell arbeitenden Betrieb heute nicht mehr wegzudenken. Es handelt sich hierbei um Arbeitsverfahren, bei denen als Werkzeuge körnige Strahlmittel aus Fe- und NE-Metallen, Mineralien, Zerealien und künstlichen Schleifmitteln (Elektrokor und, Silicium-Carbid u. ä.) dienen, die mit Hilfe von Luftdruck oder Schleuderrädern in trockenem Zustand auf die Werkstückoberfläche geschleudert werden.

Bei der Endbearbeitung von Oberflächen wird das Schleifen immer einen wichtigen Platz einnehmen. Deshalb soll hier zusammengestellt werden, welche Punkte für die Wahl von Schleifmittel, Korngröße, Härte, Struktur und Bindung beim Einsatz von Schleifscheiben zu berücksichtigen sind. Bei der Auswahl von Schleifkörpern für einen bestimmten Arbeitsvorgang spielen folgende Faktoren eine Rolle: Werkstoff, Analyse und Form des Werkstückes. Zu verspanende Werkstoffmenge. Maßgenauigkeit des Werkstückes und Oberflächengüte des Fertigschliffs. Größe der Berührungsfläche zwischen Schleifkörper und Werkstück. Dazu kommen als variable Faktoren: Scheibengeschwindigkeit, Werkstückgeschwindigkeit, Geschicklichkeit und Erfahrung des Schleifers.

Durch die steigende Einebnungsfähigkeit der galvanischen Bäder gewinnt der Feinschleifvorgang eine immer größere Bedeutung. Verschiedene Scheiben, die zum Feinschleifen geeignet sind (z. B. Schmirgel-Lamellenscheiben, Schleifbänder mit flexibler Kontaktscheibe usw.) haben die früher fast ausschließlich verwendete beleimte Tuch- oder Filzscheibe in vielen Fällen verdrängt, da sie sich den Unebenheiten der zu bearbeitenden Metallteile wesentlich besser anpassen. In Bezug auf die Anpasstmigsfähigkeit an Profilierungen sind Bürsten, ob mit Fibreoder Sisalkordel besetzt, bisher unerreicht. Unbefriedigend ist in jedem Fall bei der Verwendung von Bürsten die schwache Schleifwirkung, die im wesentlichen nur durch die den Pasten beigegebenen Schmirgelzusätze hervorgerufen werden.

Die fortschreitende Entwicklung neuer Kunststoffe regt auch auf dem Gebiet der Herstellung von Schleifwerkzeugen zu ausgedehnten Forschungen an Das Patentschrifttum der letzten 10 Jahre zeigt, wie sehr man bestrebt ist die sich ergebenden Möglichkeiten zu nutzen, um der steigenden Nachfrage nach neuen und besseren Arbeitsmitteln zu begegnen. Ein Hauptaugenmerk der gesamten Entwicklung richtet sich dabei auf die Herstellung plastischer, elastischer und flexibler Schleifkörper. Besonders auf dem Gebiete der Oberflächenveredlung von Metallen und anderen Werkstoffen besteht schon lange der Wunsch, die bisher verwendeten beleimten Filz-, Lederöder Holzscheiben, Schleifpapiere usw durch feste elastische Schleifscheiben zu ergänzen. Durch Wegfall des häufigen Wechselns oder Neubeleimens könnte dabei viel Zeit gespart werden.

Wo das Polieren aufhört, ergibt sich in der Beiriebspraxis ein Problem, das oft nicht einfach zu lösen ist und das einen nicht geringen Aufwand erfordert: Das Entfernen der Pasten und der Verschmutzung auf der Oberfläche. Auf eine Entfernung der Schleif- und Poliermittel allgemein soll in diesem Aufsatz nicht eingegangen werden, vielmehr sollen Zahlen gebracht werden, wie sie in der Praxis gefunden wurden. Aus diesen Tabellen geht hervor, daß durch die Anwendung des Ultraschalles sich die Zeiten für die Reinigung wesentlich reduzieren lassen, abgesehen von dem guten Reinigungseffekt selbst.

Jede Oberfläche wird durch Polieren bzw. Schleifen zunächst schmutzig Das gilt gleichermaßen für Gegenstände aus Metall, Glas, Keramik oder aus Kunststoll (z. ß. Brillengestelle). Als nächster Arbeitsgang muß dann immer eine einwandfreie Reinigung folgen? denn nur auf wirklich sauberen Oberflächen haften anschließend aufgebrachte Schutzschichten aus Lack oder aus Metallniederschlägen. Auch muß eine Verschleppung von Polierstaub in die galvanischen Bäder vermieden werden.

Schon in einigen früheren Aufsätzen wurde wiederholt auf die Kostenersparnis hingewiesen, die durch den Einsatz des Trommelpolierens in der Metalloberflächenbehandlung erzielt werden kann. Wie alle Arbeitsverfahren, so ist auch das Trommelpolieren einer ständigen Weiterentwicklung unterworfen, wodurch der Anwendungsbereich stetig verbreitert wird. Die Anregungen hierzu gehen dabei oft von Interessenten aus, die irgend ein Problem auf diese Weise gelöst haben möchten.

Die technische Entwicklung der Herstellung von flexiblen Schleifmitteln (Schleifbänder) hat dazu beigetragen, daß man heute die meisten Aluminium-Profilstäbe und -Flachstäbe (bis 140 mm breit) badfertig zum Eloxieren vollautomatisch schleifen kann. Bei Profil- und Flachstäben, welche rauhe oder stark mechanisch beschädigte Oberflächen aufweisen, erfolgt der erste Vorschliff mit einer Kontaktscheibe, deren Härte 50 Shore beträgt, Korn 120 oder 180, bei der zweiten Arbeitsstelle mit einer Kontaktscheibe mit einer Härte von 40 Shore, Korn 240, während bei der dritten Schleifstelle mit geschäumter Kunststoffscheibe, weicher Stofflamellenscheibe oder vollsynthetischer Gummikontaktscheibe von 35 Shorenhärte, Korn 320, gearbeitet wird.

Die Trommelschleifverfahren zum Entgraten, Schleifen und Glänzen von Massenartikeln aller Art, z. B. Dreh-, Stanz- und Ziehteile sowie Werkstücke, die durch Gießen, Pressen oder Schmieden hergestellt werden, spielen heute in der Fertigung eine wichtige Rolle. Sie werden vor allem dort eingesetzt, wo die Bearbeitung von Hand oder mit Automaten auf Schwierigkeiten stößt und die Forderungen an die Werkstücke auf die bei Rollierverfahren erreichbaren Oberflächengüten abgestimmt sind. Weil bei diesen Verfahren hohe Werkstückeinsätze möglich sind, werden beachtliche Kosteneinsparungen erzielt.