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Das erste Schuljahr der Weiterbildung zum staatlich geprüften Galvanotechniker an der Fachschule für Bio-, Galvano- und Umweltschutztechnik neigte sich dem Ende zu und es stellte sich wie immer die Frage was mit den Schülerinnen und Schülern nach dem Notenschluss anzufangen ist. Erfahrungsgemäß sinken die Motivation, und damit auch die Aufmerksamkeit nach der letzten Prüfung für die Jahresfortgangsnoten merklich ab. Um die Klasse dennoch „bei Laune zu halten“ wurden zwischen dem 18. und 25. Juli erstmals sog. „Firmentage“ organisiert, um den Schülern Einblicke in einige praxisnahe Themenbereiche ihres späteren Berufslebens geben zu können. Je nachdem in welche Richtung sich die jungen Menschen entwickeln, können sie später im beruflichen Alltag mit Situationen und Aufgaben konfrontiert sein, die im normalen Schulalltag nicht vermittelt werden können. Folglich macht es durchaus Sinn die Schüler auch darauf mit Hilfe von Experten aus Industrie und Handwerk vorzubereiten. Dazu besuchte der aktuelle Jahrgang mehrere Firmen und es haben sich auch einzelne Firmenvertreter auf den Weg nach Nürnberg gemacht, um über ausgesuchte Fragestellungen zu referieren. Vorab ein dickes Dankeschön an alle Firmen und Firmenvertreter, die sich dazu bereit erklärt haben die Klasse in Empfang zu nehmen bzw. die sich auf den Weg in die Schule gemacht haben!

Die Geschichte des Familienunternehmens Leist Oberflächentechnik ist jene Unternehmensgeschichte, die die enorme Kraft, Beständigkeit und Bedeutung von Familienunternehmen in Deutschland unterstreicht.

Die Entwicklung der Leist Oberflächentechnik vom einstigen Galvanisierbetrieb auf dem elterlichen Bauernhof zu einem der größten Oberflächenbeschichter weltweit liest sich wie eine Blaupause deutschen Unternehmertums.
Stets investierte der Unternehmer deshalb in Maschinenpark und Infrastruktur seines Betriebes und setzte so auf modernste Technik in der Fertigung und bei Prüfverfahren zur Sicherstellung der Qualität.

Vom Start-up zum globalen Spezialisten für Oberflächentechnik

SurTec, Spezialist für Oberflächentechnik, hat am 28. September 2018 in Bensheim seinen fünfundzwanzigsten Geburtstag gefeiert. Im Rahmen einer großen, internationalen Konferenz blickte das Unternehmen auf 25 Jahre innovative Lösungen in der chemischen Oberflächenbehandlung zurück. Unter den Gästen waren Mitarbeiter und ehemalige Kollegen, langjährige Kunden, die Gründer sowie Freunde des Unternehmens.

Das Kürzel OTE steht für Oberflächen- & Elektrotechnik Scheigenpflug GmbH. Die Geschichte des Unternehmens begann im Januar 1998 als Einzelunternehmen mit 3 Mitarbeitern – und zwar in der sagenumwobenen Torgauer Straße in Leipzig, die gemeinhin als die Kinderstube der deutschen Galvanotechnikbranche gilt.

Aller Anfang ist schwer, sagt der Volksmund. Trotzdem konnte bereits 3 Jahre nach der Firmengründung das junge Unternehmen in den Status einer GmbH überführt werden: Aus der Oberflächen- & Elektrotechnik Lutz Scheigenpflug wurde die Oberflächen- & Elektrotechnik Scheigenpflug GmbH, kurz OTE genannt.

Am 23. Mai 2018 feierte das Institut für Galvano- und Oberflächentechnik in Solingen sein 25-jähriges Bestehen. Zusammen mit dem 8. Galvanotag 2018 wurde in einem feierlichen Rahmenprogramm mit Stolz auf 25 Jahre Firmengeschichte zurück und mit Zuversicht in die Zukunft geblickt. Über 70 Gäste aus ganz Deutschland waren der Einladung gefolgt.

Mit dem neuen Galvaniklabor in der Goldschmiede- und Uhrmacherschule erhält Pforzheim sein nunmehr drittes Galvaniklabor in einer Bildungseinrichtung. Die „Galvanotechnik“ war bei der Einweihung dabei.

BIA Kunststoff- und Galvanotechnik gehört zu den wichtigen Herstellern von Kunststoffbauteilen mit metallischer Oberfläche für die Automobilindustrie. Bei der Dosierung von Zusatzstoffen für die Galvanikbäder legt das Solinger Unternehmen Wert auf höchste Präzision, Zuverlässigkeit und geringe Instandhaltungskosten. Dabei vertraut man auf die Dosierpumpe Qdos von Watson-Marlow.

Dienstleistung für die exakte Prozessoptimierung

Was moderner Messtechnik und dem Auge verborgen bleibt, enthüllt High-Speed Video. Die frühzeitige Vermeidung von schwer erfassbaren Fehlerquellen in der Produktentwicklung und laufenden Fertigung steigert die Produktqualität, optimiert den Prozessablauf und reduziert die Kosten entlang der Wertschöpfungskette.

Die Geschichte der Galvanotechnik ist nicht immer mit erfolgreichen Entwicklungen verbunden. Im Zeitalter der industriellen Revolution wurden die Grundsteine der Galvanotechnik gelegt. Insbesondere mit den Entwicklungen der Abscheideprozesse für Kupfer, Gold und Silber und durch Entwicklungen in der Badchemie als auch der Anlagentechnik wurden im 19. Jahrhundert die Meilensteine für die galvanische Beschichtung gelegt. Bevor Dynamos oder Generatoren in den 1880er Jahren zum großtechnischen Einsatz kamen, waren Batterien die Stromquellen für die Galvanisierung.

Ständig steigende Korrosions- und Belastungsanforderungen in der Automobilindustrie erfordern neue Wege in der Beschichtungstechnologie. Galvanische und Zinklamellenprozesse werden heutzutage, je nach Anforderung zur Erzielung eines kathodischen Korrosionsschutzes, sowie dekorativer und tribologischer Eigenschaften (Härte, Reibungszahlen, Verschleißbeständigkeit) herangezogen. Der Beschichtungsprozess unterscheidet sich hierbei signifikant. Während in der Galvanikanlage der Beschichtungsvorgang mittels Trommeln bzw. Gestellen in wässrigen Elektrolyten durch Stromfluss erfolgt, werden die Beschichtungen der Lamellensysteme (Base-, Top Coats, derzeit überwiegend auf Lösungsmittelbasis) in Zentrifugen und Spritzanlagen stromlos durchgeführt. Die üblicherweise in der Galvanotechnik verwendeten Zentrifugen zum Trocknen und Auftragen der Versiegelungen sind für die Lamellensysteme ungeeignet. Jeder Beschichtungsprozess hat seine spezifischen Vor- und Nachteile. So sind beispiels- weise Zink-Nickelschichten deutlich härter und abriebbeständiger als Zinklamellenbeschichtungen, die verhältnismäßig weich sind. Top Coats, die in entsprechenden, auf Zinklamellen abgestimmten Zentrifugen appliziert werden, erreichen Schichtdicken von > 3 μm und sind damit deutlich höher als die von Versiegelungen (1–3μm) wie sie üblicherweise in Galvanikanlagen aufgebracht werden. Dadurch weisen diese Top Coats eine hohe Barrierewirkung auf, sowie eine gute Chemikalienbeständigkeit gepaart mit tribologischen und dekorativen Eigenschaften. Kombiniert man die Stärken der jeweiligen Prozesse, kann man ganz neue Applikationsbereiche erschließen. //

Constantly increasing corrosion and load requirements in the automotive industry require new approaches in coating technology. Nowadays, galvanic and zinc flake processes are used to achieve cathodic corrosion protection as well as decorative and tribological properties (hardness, friction coefficient, wear resistance), depending on the requirements. The coating process differs significantly in this respect. Whereas in the electroplating plant the coating process is carried out by means of drums or racks in aqueous electrolytes by current flow, the coatings of the lamella systems (base and top coats, currently predominantly solvent-based) are carried out in centrifuges and spraying plants without current. The centrifuges normally used in electroplating for drying and applying the seals are unsuitable for lamella systems. Each coating process has its specific advantages and disadvantages. For example, zinc nickel coatings are much harder and more abrasion resistant than zinc flake coatings, which are relatively soft. Top Coats, which are applied in appropriate centrifuges matched to zinc flakes, achieve layer thicknesses of > 3μm and are thus significantly higher than those of sealants (1–3 μm) as they are usually applied in electroplating plants. As a result, these top coats have a high barrier effect and good chemical resistance combined with tribological and decorative properties. By combining the strengths of the respective processes, completely new application areas can be opened up.

In diesem Beitrag wird die Ausprägung von Magnetfeldern an ferromagnetischen Bauteilen anschaulich erläutert. Im Weiteren werden grundlegende Anforderungen zur Messung von Restmagnetismus beschrieben, sowie die Anhaftung von ferromagnetischen Partikeln anhand eines mathematischen Modells berechnet. Die entscheidenden Erkenntnisse werden direkt aus dem Modell abgeleitet und beschrieben. Abschliessend werden grundlegende Wirkungsweisen geeigneter Entmagnetisierprozesse beleuchtet. //

In this article, the characteristics of magnetic fields on ferromagnetic components are clearly explained. In addition, basic requirements for the measurement of residual magnetism are described, and the adhesion of ferromagnetic particles is calculated using a mathematical model. The decisive findings are derived and described directly from the model. Finally, fundamental modes of action of suitable demagnetization processes are examined.

In Spülprozessen in der Oberflächentechnik spielen Störeffekte durch organische, anorganische und mikrobiologische Inhaltsstoffe eine große Rolle bei der Sicherstellung der optimalen Produktqualität. Während anorganische Wasserinhaltsstoffe durch „normale“ Wasseraufbereitungsverfahren (z. B. Ionentauscher) in Kreislaufanlagen gut kontrolliert werden können, stellen organische und mikrobiologische Verunreinigungen die jeweiligen Betriebe vor besondere Herausforderungen. Der erfolgreiche Einsatz von UV-Strahlung in solchen Anwendungen wird im Zuge dieses Artikels anhand einer Reihe von Anwendungsbeispielen aufgezeigt, und die erzielten Ergebnisse dargestellt. Hierbei wird deutlich, dass die beschriebene UV-Verfahrenstechnik vielfältige Möglichkeiten bietet, Spülprozesse zu optimieren, Kosten einzusparen und gleichzeitig ein qualitativ besseres Ergebnis zu erzielen! //

Rinsing processes in surface technology can often be negatively influenced by organic, inorganic and microbiological ingredients in the rinsing water. Therefore the related parameters need to be monitored to ensure optimal product quality. Inorganic water ingredients can be removed with relative ease by the ‚normal‘ components (e. g. Ion-Exchanger) in a closed-loop water treatment system. However organic and microbiological ingredients pose a particular problem to many manufacturers in surface technology. In this article the successful usage of UV-radiation is shown in a number of application examples with the achieved results. The applications show the versatile possibilities, how UV process engineering can be implemented to optimize rinsing processes, reduce costs and at the same time achieve better quality!

Neues aus der Fachwelt
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Tagungen, Ausbildungen, Fachmessen

Neuigkeit 1 – das Expertenforum: Man mag darüber denken
wie man will aber es ist nun einmal eine Tatsache, dass die
alte Garde so langsam den Rückzug antritt und die nachrückende junge Generation eher Smartphone und Tablet nutzt,
als Papier. Wir, d. h. der Verlag, haben deshalb schon länger
ein Facebook-Konto und sind auch auf sozialen Businessplattformen wie Xing und Linkedin vertreten. Genau die
richtige Stelle, um mit Auszubildenden, Studenten und
Quereinsteigern ins Gespräch zu kommen.