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Obwohl die meisten mobilen Endgeräte für lange Lebenszyklen ausgelegt sind, werden diese oft durch die notwendigen Verbindung nach außen nicht erreicht. Ladekontakte und Steckverbinder für kurze Ladezeiten oder den schnellen Datentransfer korrodieren und machen das ansonsten intakte Gerät schlagartig unbrauchbar – ein preisgekrönter Rhodium-Ruthenium-Elektrolyt bietet hier einen vielversprechenden Lösungsansatz. Reklamationen der Endkunden wegen funktionsunfähiger Geräte führen neben Imageschäden zu oft unvorhergesehener Kosten auf Produzentenseite, welche mittelfristig in einen erhöhten und damit unattraktiveren Produktpreis münden. Mit Rhoduna Alloy hat Umicore Electroplating aus Schwäbisch Gmünd einen Rhodium-Ruthenium-Elektrolyt geschaffen, welcher genau hier ansetzt. Die Legierung, welche mittels metallsparender Galvanikverfahren unter Verwendung bewährter Durchlauf-Massenproduktionsanlagen aufgetragen werden kann, verleiht Kontakten eine bisher unerreichte Korrosionsbeständigkeit – ohne dabei Features wie die Schnellladefähigkeit zu beeinflussen.

Für einen Dresdener Galvanik-Dienstleister realisierte der Sonderanlagenbauer FK Galvanik eine vollautomatische Eloxal-Anlage mit 47 Bädern. Die Großgalvanik für Flugzeugteile setzt Standards in den Bereichen Anodisieren, Hartanodisieren, Chromatieren und Färben. Die Entfettungs- und Spülbäder sind mit insgesamt 54 Ultraschallsystemen von Weber Ultrasonics aus Karlsbad ausgestattet. Es war ein Brand, der bei der Nehlsen-BWB Flugzeug-Galvanik Dresden GmbH & Co. KG die Investition in eine neue Anlage für das Eloxieren/Anodisieren erforderlich machte. Das zur Schweizer BWB-Gruppe gehörende Unternehmen ist langjähriger Partner der Luftfahrtbranche mit zahlreichen Zertifizierungen (QSF-A/B – extended Workbench with additional capabilities) und der Industrie. Entsprechend hoch waren die Anforderungen an die Qualität, Kapazität und Prozessstabilität sowie die Größe der Bauteile, die in der neuen Galvanikanlage behandelt werden können.

Die Firma Hansgrohe aus Schiltach im Schwarzwald prägt seit weit über 100 Jahren die Ästhetik von Armaturen- und Brausen fürs Badezimmer. Der ehemalige Handwerksbetrieb von 1901 ist mittlerweile zu einem mittelständischen Global Player aufgestiegen und legt mit atemberaubenden Wachstumsraten zu. Eines der Erfolgsgeheimnisse ist das breite Know-how für Oberflächenbeschichtung und die Liebe zum Detail. Es vermittelt ein Gefühl von Wohlbefinden, wenn eine frische Dusche unter makellosen Armaturen und Duschapplikationen nach einem Saunagang Körper und Seele reinigt. Oder wenn nach dem Abendessen im Restaurant gehobener Klasse bei sanfter Hintergrundmusik exklusive Armaturen an edlen Waschtischen mit bereitliegenden Handtüchern Wasser spenden und einen gelungenen Abend abrunden.

Kunststoffgalvanisieren ohne Chrom(VI) – das ist aktuell eine der größten Herausforderungen der Galvanoindustrie. Seit Jahren suchen Fachfirmen mit Hochdruck nach alternativen Möglichkeiten, um mit Hilfe von Cr(VI)-freien Systemen Kunststoffbauteile zu beschichten. Neben zahlreichen Fehlversuchen, neue Systeme in bestehende Anlagen zu integrieren, liegen der Industrie auch die aktuellen EU-Verordnungen im Nacken, die es zeitnah zu erfüllen gilt.
Heutzutage können Fachfirmen die bekannte ABS-Beize aus einem Chrom-Schwefelsäuregemisch durch manganhaltige oder manganfreie Beizsysteme ersetzen. Dabei ist mittlerweile bekannt, dass die Gestellisolierung sowie deren Verarbeitung einen großen Einfluss auf den gesamten Verchromungsprozess haben, vor allem in Bezug auf die Gestellbelegung. Seit 2018 hat der Autor konsequent an diversen Lösungsansätzen gearbeitet, um ein neues zeitgemäßes Gestell-Isolierungssystem zu entwickeln.

Gemischtes Abwasser und Nitrit: Bei internen Kontrollen stellten wir in der Abwasserbehandlung von Chrom(VI) fest, dass sich darin Cyanidverbindungen befinden. Nähere Untersuchungen zeigten, dass das Cyanid aus den Dreierkaskadespülen des cyanidischen Zinkbades in die Chromatierung verschleppt wird. Zwischen Elektrolyt und Kaskade befindet sich eine Standspüle. Die „Standspüle“ ist derzeit lediglich eine Abtropfwanne, in der sich kein Wasser befindet. Nun haben wir die Schwierigkeit, dass wir einerseits unsicher sind, wie wir das Problem vermeiden können, andererseits, wie wir das Gemisch richtig entgiften sollen, schließlich muss Cyanid oxidiert und Chrom(VI) reduziert werden. Eine Idee bestand darin, das Oxidationsmittel direkt in die Kaskadespülen zu geben, um eine Direkt- oder zumindest Vorentgiftung zu realisieren. Da wir auch eine Härterei haben, befindet sich bei uns zudem Nitrit im Abwasser. Könnte man das Nitrit im Gemisch ebenfalls durch Oxidation oder Reduktion mit entgiften?

Für unsere Branche sind die folgenden Zahlen eine Binsenweisheit, beziffern sie doch die in Heller und Pfennig umgerechneten Schäden an Metall, Beton oder Zement durch chemische, elektrochemische, biochemische oder metallphysikalische Vorgänge, vor denen Oberflächentechnik üblicherweise schützt: Auf bis zu 6 % des Bruttoinlandsprodukts oder rund 150 Milliarden Euro belaufen sich die jährlichen finanziellen Einbußen in Deutschland durch Korrosion bei Berücksichtigung von Produktionsausfällen oder Betriebsstörungen. Das ist anderthalb mal so viel, wie Deutschland in den nächsten Jahren aufbringen will, um die marode Bundeswehr angesichts der neuen geostrategischen Lage in Europa wieder auf Vordermann zu bringen. Diese gewaltige Summe wäre noch deutlich höher, würden nicht Galvano- und Oberflächentechniker unermüdlich daran arbeiten, Bauteile vor der Zerstörung durch Reaktionen mit Wirkstoffen aus der Umgebung zu schützen.

Fassadenverkleidungen aus Aluminium können durch Einlagerung von Titandioxid-Nanopartikeln photokatalytische Eigenschaften erhalten und so die Verschmutzung der Luft mit Stickoxiden (NOx) verringern. Vor diesem Hintergrund führte das DECHEMA-Forschungsinstitut in Kooperation mit dem Forschungsinstitut Edelmetalle+Metallchemie und der Leibniz Universität Hannover von 2019 bis 2021 ein Forschungsprojekt zur Entwicklung photokatalytisch aktiver Aluminiumoberflächen durch.

Anodizing is an electrochemical process that converts the surface of a metallic job into a protective metal oxide film. The process is carried out in an electrolytic cell where a job is made of an anode and an inert metal as a cathode. When the electric current of sufficient voltage is passed through a suitable electrolyte the metal surface is converted to an adherent oxide coating which forms an integral part of the substrate. The anodic oxide coating consists of two layers, the inner thin and dense barrier layer, and the more structured thick porous top layer. Anodic oxidation of titanium has attracted considerable interest as a simple, economical and fast electrochemical technique of surface modification. The formation of titanium oxides by anodizing in electrolytes composed of bioactive elements, has been reported as a very promising method either to enhance cell functionalities or to improve the tribocorrosion performance of titanium surfaces.

Die Energiespeicherung gewinnt mit der Energiewende immer weiter an Bedeutung. Zahlreiche Publikationen belegen die Leistungsfähigkeit von Batterien mit metallischen Lithiumanoden [1, 2]. Aufgrund der ausgeprägten Reaktivität des Lithiums sind besondere Maßnahmen bei der Elektrodenherstellung nötig. Eine wichtige Maßnahme ist dabei die Begrenzung der Lithiummasse auf die benötigte Mindestmenge, bezogen auf die Aktivmasse der Kathode der Batterie (Zellbalance). Da Lithium aufgrund seiner Duktilität und seines Klebeverhaltens schlecht walzbar ist, sind dünne Folien (< 50 µm) kommerziell nicht verfügbar. Der Artikel präsentiert erste Ergebnisse aus dem F&E-Verbundprojekt „SolidS“ und repräsentiert den aktuellen Stand der galvanischen Abscheidung von dünnen Lithiumschichten (< 50 µm) aus organischen Elektrolyten für den Einsatz als Lithiumanoden.

Um den Erwartungen nach einer ähnlichen Reichweite von Elektroautos im Vergleich zu Verbrennerfahrzeugen gerecht zu werden, muss eine Weiter­entwicklung der Lithium-Ionen-Batterien erfolgen. Potenziale bieten die beiden Elektroden. In dieser Arbeit wird die Herstellung von Aluminium­stromsammlerfolien vorgestellt. Eine ionische Flüssigkeit auf Basis von Aluminiumchlorid (AlCl3) und 1-Ethyl-3-methyl-imidazoliumchlorid [EMIm]Cl im molaren Verhältnis von 1,5:1 dient als Elektrolyt. Die Galvanoformung wird an Substraten aus unterschiedlichen Materialien und mit verschiedenen Geometrien untersucht. Durch Charakterisierung der Folien mittels Licht- und Rasterelektronenmikroskopie können Zusammenhänge zwischen den Abscheidungsbedingungen und der Mikrostruktur der Folien hergestellt werden.