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Oberflächenschutz von Messing
Frage: Wir stellen unter anderem kleine und mittelgroße gestanzte, polierte und farblos lackierte Messingteile her. Obwohl die Teile lackgeschützt sind, bekommen wir ebenso wie auch unsere Mitbewerbsfirmen, immer wieder zu hören, daß die USA und jetzt auch Italien uns im Oberflächenschutz von Messingteilen weit voraus seien. Bei diesen Ländern würden die Metallteile nicht mehr anlaufen bzw. ungleich länger dem Angriff aut die Oberfläche widerstehen. Obwohl wir die verschiedensten Lacke, auch z. B. Epikote-Lacke, probiert haben, erreichen wir diesen Oberflächenschutz nicht und wir können uns nur vorstellen, daß in den USA ein Oberflächenschutz besteht, der nicht auf einer Lackbasis beruht, sondern wie beim Eloxieren im Bad erzeugt wird.

Dr. Richard Springer wurde in Hermannstadt (Siebenbürgen) am 13. 8. 1902 als Sohn reichsdeutscher Eltern geboren. Nach dem Abitur am humanistischen Gymnasium studierte er von 1920–1925 in Leipzig, Jena und Graz Chemie und promovierte in Graz 1925 mit einer organ. Arbeit (bei Prof. Zinke) summa cum laude. Etwa ein Jahr betätigte er sich an der TH in Graz praktisch auf dem Gebiet der organischen Mikroelementaranalyse nach Pregl. Dann folgte für 2 Jahre Tätigkeit als staatlicher Assistent am physikalisch-chemischen Institut der Universität Graz.

Zu der Hauptversammlung 1957 des DVM, die anläßlich der 50-Jahr-Feier der Staatlichen Materialprüfungsanstalt an der Technischen Hochschule Darmstadt abgehalten wurde, versammelten sich am 6. Dezember 1957 etwa 350 Teilnehmer in der Technischen Hochschule. (Siehe Bild in Heft 1/1958, S. 21.) Die Anwesenden wurden zunächst von dem Ehrenvorsitzenden des DVM, Herrn Prof. Dr.-Ing. E. H. Schulz, in seiner bekannten humorvollen Art begrüßt. Er hieß insbesondere auch die Gäste aus Österreich und der Schweiz willkommen. Im Namen der Technischen Hochschule wünschte der Rektor der Technischen Hochschule, Seine Magnifizenz Prof. Dr. C. Schmieden, einen erfolgreichen Verlauf der Tagung. In nicht weniger humorvoller Art verglich er die Tätigkeit der Werkstoffprüfer mit der Tätigkeit der Mathematiker. Es folgen die Referate der wichtigsten Vorträge.

Ende des Jahres 1957 wurde im Haus der Technik in Essen eine Vortragstagung veranstaltet. Wir veröffentlichen nachstehend auszugsweise diese Referate: Zur Frage der mechanischen Entzunderung von Drähten durch Abstrahlen: Auf einer betrieblichen Strahlenentzunderungsanlage Bauart Wheelabrator wurden Walzdrähte verschiedener Werkstoffe – Thomas-Handelsgüte, weicher Siemens-Martin-Draht und studienhalber Stahldrähte mit 0,77 % Kohlenstoffgehalt – strahlenentzundert. Die Weiterverarbeitung dieser Drähte erfolgte unter betrieblichen Verhältnissen und es wurde das Verhalten der gestrahlten Drähte mit dem von biegeentzunderten und normal gebeizten Drähten verglichen.

Die Phosphatierung nimmt gegenwärtig in der Industrie eine bedeutende Stellung ein, da diese ein Mittel ist, die Lebensdauer von Waren und Gegenständen zu verlängern und es ist deshalb nicht verwunderlich, daß das Phosphatieren auf jedem Kongreß über Korrosion und Korrosionsschutz behandelt wird. Die Grundlage für das Phosphatieren bildeten die Patente von Coslett und Richard aus dem Jahre 1907, jedoch ließ die industrielle Realisierung der Verfahren noch einige Jahre auf sich warten und erst die Patente von Parker ermöglichten die praktische Anwendung.

Das ausführliche Programm für die Amerika-Reise zum Studium der Galvanotechnik und Oberflächenveredlung von Metallen durch automatisierte Einrichtungen liegt vor und kann vom Verlag vorliegender Fachzeitschrift oder vom Wirtschaftsdienst Studienreisen (Hapag Lloyd), Frankfurt a. M., Kaiserstraße 14 (Tel. 20576) angefordert werden. Das Programm verzeichnet als Reisetermin den 30. März bis 14. April 1958. Um einen Besichtigungstag zu gewinnen (wegen des in diese Zeit fallenden Wochenendes), soll der Reisebeginn einen Tag vorverlegt werden. Weitere Interessenten für die Teilnahme an der Reise wollen sich sofort unverbindlich melden, da auch die Teilnehmerzahl einen bestimmten Rahmen nicht überschreiten soll.

Die gegenwärtige allgemeine Markttendenz ist durch den fortgesetzten Preisdruck gekennzeichnet, der in den verschiedenen Fertigerzeugnissen preislich nicht zum Ausdruck kommt. Seit Jahren sind die Welthandelspreise für NE-Metalle nicht derart abgesunken. Weitere Preisrückgänge sind zu vermuten, zumal die Verarbeiter nur den unmittelbaren Bedarf decken und bei großen Lagerbeständen die Angebote laufend die Nachfrage übersteigen.

Wenn man die inzwischen schon Geschichte gewordene Entwicklung des Polierens zurückverfolgt, so stellt man fest, daß das elektrolytische Polieren nicht, wie man anzunehmen geneigt ist, eine Entwicklung oder Erfindung eines einzelnen Forschers oder gar aus jüngerer Zeit ist, sondern die Verhältnisse liegen wie so oft bei Entdeckungen. Das Verfahren ist nur „wiederentdeckt“ und weiter entwickelt worden. Zweifellos kommt dem französischen Forscher Pierre Jacquet das Verdienst zu, das Spezialgebiet des elektrolytischen Polierens im Jahre 1935 wieder entdeckt und in der Folge mit systematischer Durcharbeitung und ausführlichen Veröffentlichungen entscheidend gefördert zu haben. Durch seine nach 1935 bekannt gewordenen Arbeiten wurde es ermöglicht, das anodische Polieren auf industrieller Basis auszunutzen. Schrittmacher waren auch in diesem Falle die Fachleute und fortschrittlich gesinnten Firmen.

Im Kupfertiefdrucke werden die Kupferätzungen zur Bewältigung hoher Auflagen verchromt. Auf diese Weise wird die Standzeit der Druckformen in der Maschine um ein Mehrfaches erhöht. Die Standzeiten der Gravuren lassen sich darüber hinaus noch um ein Mehrfaches steigern; denn sobald sich eine Abnutzung der Chromschicht bemerkbar macht, wird die Druckform entchromt und anschließend wieder neu verchromt. Im Rahmen einer vergleichenden Untersuchung über die Entchromung solcher Kupfergravuren wurden einige Versuchsreihen über die Abhängigkeit der Entchromungsdauer und des Angriffs auf das Grundmetall von den Entchromungsverfahren und Betriebsbedingungen durchgeführt, die auch für die allgemeine Galvanotechnik von Interesse sind.

Der erste Eindruck, wenn man von der Stirnseite der Hallen her einen Blick auf die Schleiferei des Wolfsburger Volkswagenwerkes wirft, ist für den Fachmann vielleicht nicht weniger verwirrend als für den Laien. Für den Laien, weil er plötzlich vor einer unübersehbaren Fülle von Maschinen steht, für den Fachmann, weil er das, was er da sieht, selbst für eine Großschleiferei als Überraschung werten muß. Dieser erste Eindruck wird wie überall im VW-Werk im wahrsten Sinne des Wortes „überlagert“ von lautlos an der Decke entlangwandernden Warenstücken, die irgendwo hinabtauchen in das scheinbare Gewirr der Maschinen, zwischen denen man vergeblich nach Menschen sucht. Man erkennt, daß es hier mehr Maschinen gibt als Menschen. Dann sieht man sie auch, die Arbeiter, die die Automation zu Herren gemacht hat über den Arbeitsprozeß, den nun die Automaten nach ihrem Willen und ihrer Steuerung tun.

Im galvanischen Betrieb steht man immer wieder vor der Aufgabe, die Sprödigkeit einer galvanischen Schicht, ihre Härte, Haftfestigkeit und innere mechanische Spannung durch ein den praktischen Anforderungen angepaßtes Prüfverfahren entweder unmittelbar oder mittelbar zu erfassen. Wichtigster Gesichtspunkt bleibt dabei die Feststellung, wieweit solche galvanischen Schichten Verformungen des Grundmaterials, ohne abzublättern oder aufzureißen, mitmachen. Dem Galvaniseur ist es gleichgültig, welche der oben genannten Einflußgrößen im einzelnen die Güte seines galvanischen Niederschlages beeinträchtigen. Er möchte lediglich wissen, ob er mit seinem galvanischen Bad unter sonst gleichen Betriebsbedingungen jederzeit gleichmäßig gute Niederschläge erzielt bzw. ob eine Reinigung oder eine Änderung der chemischen Zusammensetzung notwendig wird.

Am 1. Januar 1958 sind die Verträge über die Europäische Wirtschafts-Gemeinschaft und die Europäische Atomenergie-Gemeinschaft in Kraft getreten und für uns alle beginnt damit ein solch umwälzendes Experiment, daß ein jeder sich schon heute Gedanken um diese Verträge, um die Zukunft und um die rechtzeitige Einordnung auch seines Gewerbes machen muß. Zwar bringt das Jahr 1958 noch keine durchgreifenden Veränderungen, doch bereits vom 1. Januar 1959 an sollen die heutigen Binnenzölle zwischen den Mitgliedstaaten – bis jetzt sind dies Frankreich, Italien, die Niederlande, Belgien, Luxemburg und die Bundesrepublik – um 10 V. H. und dann schrittweise in Etappen von drei bis vier Jahren um je weitere 30 bis 40 v. H. abgebaut werden. Längstens nach 15, frühestens nach 12 Jahren sollen innerhalb der Wirtschaftsgemeinschaft sämtliche Warenzölle verschwunden sein.

Erstes und einziges Organ für Referate aus dem Fachschrifttum des In- und Auslandes
Band V Nr. 1/1958

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Wege zur Rationalisierung: Wie arbeite ich wirtschaftlicher und rationeller? Diese Frage bereitet bei der wachsenden Konkurrenz vielen kleinen und mittleren Betrieben, (große sind davon auch nicht ausgeschlossen), einiges Kopfzerbrechen. Der Wille zur Rationalisierung ist in jedem Betrieb vorhanden, aber der Gedanke, daß eine Rationalisierung mehr oder weniger zusätzliches Kapital erfordern könnte, wirkt wie eine Bremse. Aber man spart am falschen Ende! Wie arbeite ich wirtschaftlicher? Diese Frage soll Gegenstand der nachfolgenden, kurzgefaßten Ausführungen sein.

Der Name von Professor Dr. Weiner ist mit der Galvanotechnik und Elektrochemie engstens verbunden. Geboren am 1. 4. 1902 in Horn, Nieder-Österreich, studierte er nach dem Schulbesuch Chemie an der TH in Wien. 1924 wurde er Diplom-Ingenieur und Assistent am elektrochemischen Institut der TH Wien (Prof. Paweck). Im Jahre 1927 folgte das Doktorat. In diese Zeit fallen auch die ersten Veröffentlichungen über Elektroanalyse, Galvanotechnik und Elektrometallurgie. Vom Professorenkollegium erhielt er in Anerkennung hervorragender Leistungen die K. u. G. Krafft-Medaille verliehen.

Das Volkswagenwerk ermöglichte dem Mitarbeiter unseres Verlages eine umfassende Reportage, wie sie wohl auf keinem Fachgebiet des Werkes bisher gestattet wurde. Wir danken allen beteiligten Stellen und Fachleuten. Teil I der Reportage, die wir heute veröffentlichen, bezieht sich als Einführung auf die Automation allgemein. Die weiteren Berichte, die in den darauffolgenden Heften erscheinen werden, beschäftigen sich mit folgenden Spezial-Themen: Schleifen und Polieren mit Fotos und Beschreibungen über Rundtische, Schleif- und Polierstraßen, Schleif-, und Poliermaterial. Reportage-Bericht über die Gesamtgalvanik und das Kupfer-Polieren im Volkswagenwerk.

Durch das Beizen werden von einer metallischen Oberfläche in erster Linie anorganische Verunreinigungen (vor allem Korrosionsprodukte) entfernt. Als Beizmittel finden für Kupfer und Messing hauptsächlich die handelsüblichen Säuren wie Schwefel-, Salpeter-, Salz- oder auch Phosphorsäure Verwendung. Um eine gute und gleichmäßige Wirkung der Beizsäure zu erzielen, ist ein vorhergehendes Entfetten in üblicher Weise angebracht (entweder mit Hilfe organischer Lösungsmittel oder durch Behandeln mit einem anorganischen Entfettungsmittel).

Die rasche technische Entwicklung während der letzten 10 Jahre auf beiden Seiten des Atlantik hat die Abwasserbehandlung zu einem wichtigen Problem gemacht. Zahlreiche Betriebe der Metallindustrie schossen aus der Erde empor und die angewendeten Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Metallen trugen zu der Verunreinigung der Abwässer wesentlich bei. Die Industrie zieht immer mehr auf das Land, welches durch die Verunreinigung seiner Vorfluter im besonderen Maße zu leiden hat. Cyanide, die heute von der Einsatzhärtung bis zum Entfetten und Galvanisieren eine ausgedehnte Anwendung finden, gehören zu jenen giftigen chemischen Verbindungen, welche im Abwasser der metallverarbeitenden Industrie besonders häufig auftreten. Die chemische Beseitigung dieser Verbindungen erfolgt heute nach verschiedenen chemischen Reaktionen.