Dimitri Peters, Galvanotechniker bei Aalberts Berlin; Interview: Robert Piterek
Herr Peters, Ihr Arbeitgeber Aalberts Berlin beschichtet regelmäßig 3D-gedruckte Bauteile. Wie ist die aktuelle Nachfrage?
Ich glaube, es ist noch ein weiter Weg zur Beschichtung ganzer Serien 3D-gedruckter Teile. Bisher haben wir hier Prototypen und Kleinserien, aktuell z. B. additiv gefertigte Teile für Raketentriebwerke, die von uns eloxiert werden.
Welche Verfahren setzen Sie in Ihrer Galvanik für 3D-Druck ein?
Wir haben bei additiv gefertigten Materialien sowohl Chemisch Nickel als auch Eloxal oder unser Spezialverfahren Kepla Coat im Einsatz. Das Kepla Coat-Verfahren ist ein plasmachemisches Verfahren, das verschiedene Möglichkeiten bietet, Bauteile zu oxidieren. Wir haben mit Kepla Coat weiß ein Verfahren, das eher dickere Schichten erzeugt und sich für den Korrosions- und Verschleißschutz eignet. Und dann haben wir mit Kepla Coat schwarz einen Prozess, der vorrangig bei lichtabsorbierenden Oberflächen Anwendung findet. Diese Beschichtung wird bei Chip-Maschinenherstellern stark nachgefragt. Damit können wir z. B. Aluminium- und Titanwerkstoffe beschichten. Auch titangedruckte Werkstoffe eignen sich hier. So können wir harte Schichten im Bereich von etwa 25 µm abscheiden. Häufig sind das Einzelanwendungen für den Luft- und Raumfahrtbereich.
Welche Probleme ergeben sich bei der Beschichtung 3D-gedruckter Teile?
Es ist viel mechanische Vor- und Nacharbeit bei einem 3D-Bauteil erforderlich. Vorrangig erschwert die hochoxidierte Oberfläche die Beschichtung. Außerdem haben die Oberflächen einen ziemlich hohen Widerstand, was es erschwert, überhaupt eine Schicht aufzubringen. Dafür sind die mechanischen Vorprozesse nötig. Wenn die Vorbehandlung der Bauteile nicht stimmt, kann es vorkommen, dass sie sich nicht anodisieren lassen.
Aus welchen Bereichen stammen Ihre Kunden?
Unsere Kunden sind Hersteller eigener additiv hergestellter Materialien, Kunden aus der Luft und Raumfahrt, aus der optischen Industrie sowie Automobilhersteller.
Wie läuft der Prozess in Ihrer Galvanik ab?
Wir erhalten die Teile bis dato immer schon im galvanisierfähigen Zustand zur Bemusterung. In unserer Galvanik haben wir recht große Bäder und beim 3D-Druck häufig nur kleine Musterbauteile. Es gibt nur selten die Möglichkeit, eine komplette Charge additiv gefertigter Bauteile zu beschichten. Das verlängert die Lieferzeit eines solchen Bauteils, weil wir aus wirtschaftlichen und technischen Gründen schauen müssen, mit welchen Bauteilen wir es zusammen beschichten, schließlich muss im Bad ja auch das Anoden-Kathoden-Verhältnis stimmen. Die geringen Mengen sind ein Problem, weil der Kunde sein Muster ja auch recht schnell wieder zurückhaben möchte. Schließlich sind die Einzelbauteile, die wir erhalten, oftmals ja auch sehr hochwertig.
»Die galvanische Beschichtung von 3D-Druck hat großes Potenzial«
Wenn Sie in die Zukunft blicken. Was erwarten Sie für die additive Fertigung in Bezug auf Galvanotechnik?
Dieser Bereich bietet auf jeden Fall noch viel Potenzial, gerade in Bezug auf komplexe Geometrien für die Gewichtseinsparung. Ich denke, galvanische Beschichtungen werden immer wichtig bleiben, um die Eigenschaften des 3D-Drucks zu optimieren, beispielsweise offenporige Oberflächen, die mit Nickel oder anderen galvanischen Verfahren korrosionsbeständiger werden. Ein gutes Beispiel ist Aluminium, das ja recht viel verdruckt wird. Es ist ein korrosionsanfälliges Material, das z. B. mit Durni Coat, unserem Chemisch Nickelverfahren, vor Korrosion geschützt werden kann. Genau diesen Fall hatten wir kürzlich bei einem additiv gefertigten Bauteil.
Foto: Privat
INFO
Dimitri Peters hat 2007 eine Ausbildung zum Oberflächenbeschichter absolviert und sich in der Folge zum Galvanotechniker und Meister weitergebildet. Er hat sowohl im Vertrieb, als auch in der Forschung und Entwicklung von Elektrolyten gearbeitet. Seit 2018 arbeitet Peters für Aalberts in Berlin.
