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Dr. Thury von den Vereinigten Aluminiumwerken Ranshofen, berichtet über die in den USA. angewandten galvanotechnischen Methoden. Bei der anodischen Oxydation wird wie bei uns nach dem GS-Verfahren mit Schwefelsäure (ISVo) und Gleichstrom gearbeitet. Bei einer Firma in Toledo, die Granatzünder (Rohlinge aus einer Legierung mit 4,5% Cu, 0,5% Mg, 0,3% Mn, 0,8 bis 1,2 % Si) herstellt, wird die Oxydation in einer vollmechanisierten Anlage durchgeführt. Zuerst wird in einem Natriumsilikat und Natronlauge enthaltenden Mittel gereinigt, in 0,2%- iger Salpetersäure gespült und in Chromsäure, die keine korrodierenden Nebel bildet, bei 41° Celsius 50 V, 0,1‘6 bis 0,22 A/dm² 15 Minuten anodisch oxydiert.

Arnold zu meinem Aufsatz „Die fleckenfreie Trocknung großer Teile“ in Heft 1/1954 möchte ich folgendes ausführen: Herr Dr. Arnold schreibt, er könne nicht verstehen, warum große Teile mit Hohlräumen sich nicht zur Per-Trocknung eignen würden. Jeder Praktiker weiß, daß aus Hohlräumen, besonders wenn dieselben fast geschlossen sind, z. B. umgebördelte Ränder oder verdeckte Bohrungen, der Chromelektrolyt sich nur sehr schlecht und unvollständig entfernen läßt. Beim Trocknen in Trockenschränken läuft aus diesen Hohlräumen verdünnter Elektrolyt aus und verunreinigt die angrenzenden Flächen.

Es ist eine jedem Praktiker bekannte Tatsache, daß sich der galvanische Metallniederschlag nicht gleichmäßig dick über die gesamte Fläche verteilt. Dies vor allem dann nicht, wenn der zu überziehende Gegenstand profiliert ist. Bei tief profllierten Gegenständen kann der Fall eintreten, daß am Grunde der Profilierung überhaupt kein Metall niedergeschlagen wird. Die Streufähigkeit ist bei den verschiedenen Elektrolyten sehr unterschiedlich. Als Beispiel seien hier nur die Vernicklungs- und die Verchromungselektrolyte gegenübergestellt. Um diese Eigenschaft der galvanischen Bäder begriffsmäßig festzulegen, sind verschiedene Vorschläge gemacht worden, und die Arbeit von Haring und Blum hat auf diesem Gebiete grundlegende Bedeutung.

Die elektrolytische Verzinkung kann als Rostschutz angewendet werden, wenn der Zinkniederschlag nicht mit Säuren und Alkalien in Berührung kommt. Zink hat sich als ein guter Rostschutz erwiesen. Die Luft verwandelt die Zinkoberfläche anfangs in eine Schutzschicht, die jedoch durch Regenwasser entfernt wird. Der Rostschutz für Eisen und Stahl fällt in das Gebiet des Korrosionsschutzes. Die verschiedensten Industriezweige machen sich seit Jahren die elektrolytische Verzinkung nutzbar. Das Zink ist ein weiches Metall und besitzt eine mittlere Brinellhärte von 45 kg/mm². Es ist billiger als das von Alkalien nicht zu lösende Kadmium. In neuerer Zeit können glänzende Zinkniederschläge elektrochemisch und durch chemische Nachbehandlung erzeugt werden.

In dem Aufsatz in Heft 1/1954 dieser Zeitschrift „Einiges über Kupferbäder“ von G. Dehmel sind in erster Linie saure Kupferbäder beschrieben. Im folgenden soll das Wichtigste über cyankalische Kupferbäder und ihre Arbeitsweisen gesagt werden. Cyankalische Kupferbäder haben gegenüber den sauren den Vorteil, daß in ihnen (außer bei den neueren sogenannten Glanzbädern) auch bedeutend unedlere Metalle als Kupfer direkt verkupfert werden können. Während bei den früheren Badzusammensetzungen nur mit Zimmertemperatur gearbeitet werden konnte, so daß man meistens die schneller arbeitenden sauren Elektrolyte bevorzugte, sind die neuzeitlichen warmen bis heißen, schnellarbeitenden cyankalischen Elektrolyte heute nicht mehr aus der galvanischen Praxis fortzudenken.

Es ist bekannt, daß bei der elektrolytischen Abscheidung von Metallen der kathodisch abgeschiedene Metallniederschlag wie auch das Grundmetall immer einen Teil des gleichzeitig mit abgeschiedenen Wasserstoffes aufnehmen. Dies wirkt sich besonders deutlich aus bei der Hartverchromung, wo mit einer kathodischen Stromausbeute von 10 bis 20% gearbeitet wird, sich also gleichzeitig ca. 80 bis 90% Wasserstoff mit abscheiden. der in das niedergeschlagene Metall und in das Grundmetall eindiffundiert. Es liegt also nahe, daß sich die großen Mengen mitabgeschiedenen Wasserstoffs in einer starken Tendenz auf die Sprödigkeit und die Brüchigkeit auswirken. Vielfach vertritt man die Ansicht, daß die Härte eines Chrom-Überzuges durch seinen Wasserstoffgehalt bedingt sei. Diese Annahme ist jedoch völlig abwegig, da Versuche eher das Gegenteil bewiesen haben. Es zeigte sich oft, daß Hartchromniederschläge mit geringem Wasserstoffgehalt eine weitaus größere Härte aufwiesen als solche mit hohem Wasserstoffgehalt.

In Heft 11/12-1953 brachten wir 2 Arbeiten „Nachweis und Bestimmung von Kupfer in Chrombädern“ und „Chromsäure- und Fremdsäuregehalt von Hartchrombädern“. Ergänzend zu diesen Veröffentlichungen erhalten wir aus unserem Leserkreis die nachfolgende Arbeit und wir begrüßen diese Stellungnahme bezw. ergänzende Mitteilung, welche dem Erfahrungsaustausch dient. Wir bitten die Fachwelt, auch künftig zu den Themen der einzelnen Aufsätze praktische eigene Erfahrungen an den Verlag zu senden.

Oft wird die Ansicht vertreten, daß die in Glanzbädern erzeugten Niederschläge ohne Zwischenpolitur weitergalvanisiert werden können. Dies würde (durch Einsparung der Polierkosten und durch Ausschaltung der Gefahr des Durchpolierens an Ecken und Kanten) einen großen Vorteil für die galvanischen Betriebe bedeuten. Offen bleibt nur die Frage, wie groß der Korrosionsschutz solcher ohne Zwischenpolitur abgeschiedenen Überzüge ist. Um diese Frage zu klären, wurde die im folgenden beschriebene Versuchsarbeit durchgeführt.

Teil I dieser Arbeit in Heft 1/1954 dieser Zeitschrift befaßte sich mit den Glanzbildnern und war unterteilt in folgende Abschnitte: 1) Was ist Glanz?, 2) Wie kommt der Glanz zustande?, 3) Wie wirken Glanzzusätze?, 4) Was versteht man unter Einebnung?, 5) Über die Verwendung von Glanzbildnern, 6) Glanzbildner für Nickelbäder, 7) Glanzbildner für Kupferbäder, 8) Glanzbildner für Kadmiumbäder, 9) Glanzbildner für Zinkbäder, 10) Glanzbildner für Silberbäder.

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Galvanisiergerechteres Konstruieren. Mitarbeit aller ist notwendig Wieviel Ausschuß, Reklamationen, Ärger und umständliche Arbeitsgänge könnten vermieden werden, wenn bei der Konstruktion eines Gegenstandes auf die Belange der Galvanisierung und der hierzu notwendigen Vorbehandlung der Metalloberflächen rechtzeitig Rücksicht genommen würde. Oft sind es grundsätzliche Fehler, oft genügen aber auch kleine, konstruktive Änderungen, die die Bearbeitung erheblich erleichtern und damit die Kosten hierfür senken würden. Auf einer Sitzung der Arbeitsgruppe Galvanotechnik der Forschungsgesellschaft Blechverarbeitung e. V. wurde es als eine der vordringlichsten Aufgaben der Gemeinschaftsarbeit auf diesem Fertigungsgebiet bezeichnet, den Konstrukteur mit den wesentlichsten Voraussetzungen bekannt zu machen, die erfüllt sein müssen, um die zu behandelnden Gegenstände bei ausreichender Güte rationell galvanisieren zu können.

Referate aus dem wichtigen Fachschrifttum des In- und Auslandes.
Diese Rubrik, welche fortlaufend in vorliegender Zeitschrift erscheint, wird untergliedert in folgende Abschnitte
I Theoret. Grundlagen
II Einrichtungen und Anlagen
III Reinigen und Entfetten
IV Schleifen, Glänzen, Polieren (mechanisch)
V Glänzen u. Polieren (chemisch u. elektrolytisch)
VI Galvanotechnik
VII Galvanoplastik
VIII Chem- u. elektrochem. Oxydation, Färbung von Leichtmetallen
IX Nichtmetallische Überzüge
X Sonderverfahren
XI Prüf- u. Vntersuchungsmethoden
XII Metallfärbungen
XIII Metall. Überzüge nach anderen Verfahren
XIV Korrosion und Korrosionsschutz

Bei dem Verfasser auf dem Schreibtisch liegen 4 Schmetterlinge, welche als Schmuckstücke versilbert und mit einer Anstecknadel versehen sind. Ein Fichtenzweig, versilbert und mit einem Käfer versehen, war ein viel bewundertes Weihnachtsgeschenk. Vor 1933 haben sich die Herren Dipl.-Ing. Römer und Gewerbeoberlehrer Richter, beide Berlin, besonders mit dem Galvanisieren von Objekten aus der Natur befaßt. Der Verfasser selbst hat seit Jahrzehnten die Herstellung von Kleinbronzen als Steckenpferd betrieben. Viele Fachleute wird es interessieren, daß es einen Weg gibt, die Sache industriell auszuwerten. Im folgenden werden praktisch mit gutem Erfolg erprobte Verfahren eingehend beschrieben, mit denen jeder Fachmann gute Resultate erzielen kann.

Der Normalitätsfaktor

Bekanntlich haben Zinn und Zink, jedes für sich allein, ein weites Anwendungsgebiet zum Korrosionsschutz von eisernen Werkstoffen. Unter normalen atmosphärischen Bedingungen ist Zinn zum Eisen anodisch und Zink kathodisch. Zinnüberzüge sind porös und müssen, um einen geeigneten Korrosionsschutz zu gewährleisten, schon in stärkeren Schichten abgeschieden werden. Beim Zink tritt die bekannte Fernschutzwirkung in Kraft, die selbst bei dünneren und auch bei leicht beschädigten Niederschlägen noch einen ausreichenden Korrosionsschutz sichert. Es wurde festgestellt, daß Niederschläge einer Legierung Zinn und Zink einen feinkörnigeren Aufbau zeigen, als eines der beiden Anteilmetalle für sich. Dadurch könnte man schon ableiten, daß Zinn/Zink-Niederschläge porenfreier anfallen und einen besseren Schutzwert ergeben.

Die vorliegende Arbeit von Dehmel beschäftigt sich vorwiegend mit den sauren Kupferbädern. Im nächsten Heft bringen wir eine interessante Arbeit aus der Praxis heraus über die cyankalischen Bäder, welche das Wichtigste aufgrund praktischer Erfahrungen ergänzend beschreibt und wertvolle Aufklärungen und Anregungen bringt.
Von den vielen Badzusammensetzungen haben sich nur die sauren und cyankalischen Kupferbäder durchgesetzt, während andere (z. B. die neutralen Oxalatbäder usw.) keinerlei praktische Bedeutung erlangten.

Etwa dreißig Jahre sind es her, daß man in Deutschland und Amerika angefangen hat, in technischem Maße zu verchromen. Aus dem Jahre 1920 stammt die Arbeit von G. J. Sargent), in der die Bedingungen für die Abscheidung haftfester und glänzender Chromschichten festgelegt wurden, aus dem Jahre 1924 das grundlegende DRP 448 526 der Elektrochromgesellschaft, nach dem der zur Metallabscheidung notwendige SO₄-IO- nengehalt des Chrombades nicht über 1,2 %, auf die CrO₃-Menge berechnet, liegen soll, aus dem Jahre 1926 das im großen ganzen denselben Gegenstand betreffende amer. P. 1 581 188 von C. G. Fink.

Anläßlich des vor rund 30 Jahren erfolgten Einsatzes der Verchromung für technische Zwecke kommen nachstehend zwei Fachleute zum Wort. Die erste Arbeit von Krahirus gibt einen interessanten und aufschlußreichen Überblick der allgemeinen geschichtlichen Entwicklung, während die zweite Arbeit von Pollack die Verchromung von der Seite der Anwendung verschiedener technischer Arten beleuchtet. Einige markante Bildbeispiele vervollständigen die textlichen Veröffentlichungen.

Die vorstehenden Ausführungen von W. Briese enthalten sehr richtige Beobachtungen, so vor allem, daß die Temperatur nicht unter 105° C absinken darf. was bisher noch nicht veröffentlicht wurde. Warum sich verchromte Teile mit großen Hohlräumen nicht zur Trocknung mit Per eignen sollten, ist uns nicht erklärlich. Gerade das Tauchverfahren ist das einzige Verfahren, um auch das in Hohlräumen vorhandene Wasser zum Aufschwimmen und rückstandslosem Verdampfen zu bringen. Die Betrachtungen über die für die Trocknung von 1 kg Ware nötigen Wärme- und Permengen sind nicht richtig.

Vorbemerkung der Schriftleitung: Anregungen aus dem Leserkreis gaben den Anlaß, dieses Thema zur Diskussion zu stellen. In Heft 3/4-1953 der vorliegenden Zeitschrift berichteten wir auf Seite 149 bereits über die fleckenlose Trocknung unter Verwendung von Netzmitteln mit der Überschrift „Wasserflecken auf Glanznickel“. Im Teil II des Aufsatzes von Dr. R. Springer „Glanzbildner und Netzmittel“, der im nächsten Heft ds. Zeitschrift veröffentlicht wird, kommt die Verwendung der Netzmittel in der Galvanotechnik ebenfalls zur Sprache. Wir bringen den Aufsatz von W. Briese nachfolgend im Original und veröffentlichen anschließend eine Stellungnahme von Dr. Alfred Arnold, München, der dem Erfahrungsaustausch dient. Wir werden das Thema auch in den folgenden Heften berücksichtigen und erbitten weitere Zuschriften über Erfahrungen aus der Fachwelt.