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Die gegenwärtige allgemeine Markttendenz ist durch den fortgesetzten Preisdruck gekennzeichnet, der in den verschiedenen Fertigerzeugnissen preislich nicht zum Ausdruck kommt. Seit Jahren sind die Welthandelspreise für NE-Metalle nicht derart abgesunken. Weitere Preisrückgänge sind zu vermuten, zumal die Verarbeiter nur den unmittelbaren Bedarf decken und bei großen Lagerbeständen die Angebote laufend die Nachfrage übersteigen.

Wenn man die inzwischen schon Geschichte gewordene Entwicklung des Polierens zurückverfolgt, so stellt man fest, daß das elektrolytische Polieren nicht, wie man anzunehmen geneigt ist, eine Entwicklung oder Erfindung eines einzelnen Forschers oder gar aus jüngerer Zeit ist, sondern die Verhältnisse liegen wie so oft bei Entdeckungen. Das Verfahren ist nur „wiederentdeckt“ und weiter entwickelt worden. Zweifellos kommt dem französischen Forscher Pierre Jacquet das Verdienst zu, das Spezialgebiet des elektrolytischen Polierens im Jahre 1935 wieder entdeckt und in der Folge mit systematischer Durcharbeitung und ausführlichen Veröffentlichungen entscheidend gefördert zu haben. Durch seine nach 1935 bekannt gewordenen Arbeiten wurde es ermöglicht, das anodische Polieren auf industrieller Basis auszunutzen. Schrittmacher waren auch in diesem Falle die Fachleute und fortschrittlich gesinnten Firmen.

Im Kupfertiefdrucke werden die Kupferätzungen zur Bewältigung hoher Auflagen verchromt. Auf diese Weise wird die Standzeit der Druckformen in der Maschine um ein Mehrfaches erhöht. Die Standzeiten der Gravuren lassen sich darüber hinaus noch um ein Mehrfaches steigern; denn sobald sich eine Abnutzung der Chromschicht bemerkbar macht, wird die Druckform entchromt und anschließend wieder neu verchromt. Im Rahmen einer vergleichenden Untersuchung über die Entchromung solcher Kupfergravuren wurden einige Versuchsreihen über die Abhängigkeit der Entchromungsdauer und des Angriffs auf das Grundmetall von den Entchromungsverfahren und Betriebsbedingungen durchgeführt, die auch für die allgemeine Galvanotechnik von Interesse sind.

Der erste Eindruck, wenn man von der Stirnseite der Hallen her einen Blick auf die Schleiferei des Wolfsburger Volkswagenwerkes wirft, ist für den Fachmann vielleicht nicht weniger verwirrend als für den Laien. Für den Laien, weil er plötzlich vor einer unübersehbaren Fülle von Maschinen steht, für den Fachmann, weil er das, was er da sieht, selbst für eine Großschleiferei als Überraschung werten muß. Dieser erste Eindruck wird wie überall im VW-Werk im wahrsten Sinne des Wortes „überlagert“ von lautlos an der Decke entlangwandernden Warenstücken, die irgendwo hinabtauchen in das scheinbare Gewirr der Maschinen, zwischen denen man vergeblich nach Menschen sucht. Man erkennt, daß es hier mehr Maschinen gibt als Menschen. Dann sieht man sie auch, die Arbeiter, die die Automation zu Herren gemacht hat über den Arbeitsprozeß, den nun die Automaten nach ihrem Willen und ihrer Steuerung tun.

Im galvanischen Betrieb steht man immer wieder vor der Aufgabe, die Sprödigkeit einer galvanischen Schicht, ihre Härte, Haftfestigkeit und innere mechanische Spannung durch ein den praktischen Anforderungen angepaßtes Prüfverfahren entweder unmittelbar oder mittelbar zu erfassen. Wichtigster Gesichtspunkt bleibt dabei die Feststellung, wieweit solche galvanischen Schichten Verformungen des Grundmaterials, ohne abzublättern oder aufzureißen, mitmachen. Dem Galvaniseur ist es gleichgültig, welche der oben genannten Einflußgrößen im einzelnen die Güte seines galvanischen Niederschlages beeinträchtigen. Er möchte lediglich wissen, ob er mit seinem galvanischen Bad unter sonst gleichen Betriebsbedingungen jederzeit gleichmäßig gute Niederschläge erzielt bzw. ob eine Reinigung oder eine Änderung der chemischen Zusammensetzung notwendig wird.

Am 1. Januar 1958 sind die Verträge über die Europäische Wirtschafts-Gemeinschaft und die Europäische Atomenergie-Gemeinschaft in Kraft getreten und für uns alle beginnt damit ein solch umwälzendes Experiment, daß ein jeder sich schon heute Gedanken um diese Verträge, um die Zukunft und um die rechtzeitige Einordnung auch seines Gewerbes machen muß. Zwar bringt das Jahr 1958 noch keine durchgreifenden Veränderungen, doch bereits vom 1. Januar 1959 an sollen die heutigen Binnenzölle zwischen den Mitgliedstaaten – bis jetzt sind dies Frankreich, Italien, die Niederlande, Belgien, Luxemburg und die Bundesrepublik – um 10 V. H. und dann schrittweise in Etappen von drei bis vier Jahren um je weitere 30 bis 40 v. H. abgebaut werden. Längstens nach 15, frühestens nach 12 Jahren sollen innerhalb der Wirtschaftsgemeinschaft sämtliche Warenzölle verschwunden sein.

Erstes und einziges Organ für Referate aus dem Fachschrifttum des In- und Auslandes
Band V Nr. 1/1958

• Hier sprechen die Lieferfirmen
• Patentschau: Erteilte Patente, Patentanmeldungen, Gebrauchsmuster
• Neue Fachbücher

Wege zur Rationalisierung: Wie arbeite ich wirtschaftlicher und rationeller? Diese Frage bereitet bei der wachsenden Konkurrenz vielen kleinen und mittleren Betrieben, (große sind davon auch nicht ausgeschlossen), einiges Kopfzerbrechen. Der Wille zur Rationalisierung ist in jedem Betrieb vorhanden, aber der Gedanke, daß eine Rationalisierung mehr oder weniger zusätzliches Kapital erfordern könnte, wirkt wie eine Bremse. Aber man spart am falschen Ende! Wie arbeite ich wirtschaftlicher? Diese Frage soll Gegenstand der nachfolgenden, kurzgefaßten Ausführungen sein.

Der Name von Professor Dr. Weiner ist mit der Galvanotechnik und Elektrochemie engstens verbunden. Geboren am 1. 4. 1902 in Horn, Nieder-Österreich, studierte er nach dem Schulbesuch Chemie an der TH in Wien. 1924 wurde er Diplom-Ingenieur und Assistent am elektrochemischen Institut der TH Wien (Prof. Paweck). Im Jahre 1927 folgte das Doktorat. In diese Zeit fallen auch die ersten Veröffentlichungen über Elektroanalyse, Galvanotechnik und Elektrometallurgie. Vom Professorenkollegium erhielt er in Anerkennung hervorragender Leistungen die K. u. G. Krafft-Medaille verliehen.

Das Volkswagenwerk ermöglichte dem Mitarbeiter unseres Verlages eine umfassende Reportage, wie sie wohl auf keinem Fachgebiet des Werkes bisher gestattet wurde. Wir danken allen beteiligten Stellen und Fachleuten. Teil I der Reportage, die wir heute veröffentlichen, bezieht sich als Einführung auf die Automation allgemein. Die weiteren Berichte, die in den darauffolgenden Heften erscheinen werden, beschäftigen sich mit folgenden Spezial-Themen: Schleifen und Polieren mit Fotos und Beschreibungen über Rundtische, Schleif- und Polierstraßen, Schleif-, und Poliermaterial. Reportage-Bericht über die Gesamtgalvanik und das Kupfer-Polieren im Volkswagenwerk.

Durch das Beizen werden von einer metallischen Oberfläche in erster Linie anorganische Verunreinigungen (vor allem Korrosionsprodukte) entfernt. Als Beizmittel finden für Kupfer und Messing hauptsächlich die handelsüblichen Säuren wie Schwefel-, Salpeter-, Salz- oder auch Phosphorsäure Verwendung. Um eine gute und gleichmäßige Wirkung der Beizsäure zu erzielen, ist ein vorhergehendes Entfetten in üblicher Weise angebracht (entweder mit Hilfe organischer Lösungsmittel oder durch Behandeln mit einem anorganischen Entfettungsmittel).

Die rasche technische Entwicklung während der letzten 10 Jahre auf beiden Seiten des Atlantik hat die Abwasserbehandlung zu einem wichtigen Problem gemacht. Zahlreiche Betriebe der Metallindustrie schossen aus der Erde empor und die angewendeten Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Metallen trugen zu der Verunreinigung der Abwässer wesentlich bei. Die Industrie zieht immer mehr auf das Land, welches durch die Verunreinigung seiner Vorfluter im besonderen Maße zu leiden hat. Cyanide, die heute von der Einsatzhärtung bis zum Entfetten und Galvanisieren eine ausgedehnte Anwendung finden, gehören zu jenen giftigen chemischen Verbindungen, welche im Abwasser der metallverarbeitenden Industrie besonders häufig auftreten. Die chemische Beseitigung dieser Verbindungen erfolgt heute nach verschiedenen chemischen Reaktionen.

Häufig werden aus der Praxis Beanstandungen bekannt, wonach gelieferte Eloxalschichten nicht den erwarteten Korrosions- und Verschleißfestigkeiten entsprechen. Bei genauerer Nachforschung kann dann die Firma, die die Eloxierung durchführte, oft nur Zeit- und Spannungsaufwand angeben, wonach – angeblich erfahrungsgemäß – die geforderten Eloxalschichtdicken erreicht sein müßten. Grundsätzlich sind solche Angaben als absolut unzureichend zu betrachten, denn die Stärke, oder besser gesagt, die „Dicke“ einer Eloxalschicht wird in erster Linie von der beim anodischen Prozeß aufgewandten Strommenge pro Flächeneinheit, d. h. von dem Produkt aus Stromdichte mal Zeit bestimmt. Dabei wird, je nach Rücklösevermögen des Elektrolyten, die frisch aufgebaute Eloxalschicht mehr oder weniger wieder abgetragen.

Die Anfänge der Galvanotechnik: Am Beginn der Galvanotedinik steht ein Versuch von Brugnatelli, der im Jahre 1805 mit Hilfe des elektrischen Stromes Silbermünzen vergoldete. Dieser Versuch hatte jedoch keine weitere technische Anwendung zur Folge, wohl auch aus dem sehr triftigen Grunde weil damals elektrischer Strom keineswegs ohne weiteres erhältlich war. Als Stromquellen standen früher lange Zeit hindurch nur höchst primitive und wenig leistungsfähige galvanische Elemente zur Verfügung. Immerhin war dieser erste Versuch charakteristisch für den Aufgabenbereich, der später der Galvanotechnik mehr als ein halbes Jahrhundert hindurch fast ausschließlich zufallen sollte, nämlich der rein ästhetischen, verschönernden Wirkung.

In vielen Betrieben ist der Galvanisierpreis selten das Ergebnis einer ordnungsgemäßen Kalkulation. Vielfach werden die Schleiferlöhne als Grundlage genommen. Der meist willkürlich gewählte Aufschlag zum Schleifpreis stellt aber keine ordentliche Kalkulation dar. Die Schichtdicke eines Niederschlages beeinflußt die Kosten wesentlich neben anderen Faktoren in der modernen Galvanotechnik. Die Schleiferkosten sind aber gleich hoch, ob z. B. ein Nickelniederschlag von 36 µ oder nur 6 µ aufgebracht wird. In der Literatur wird die Kalkulation in der Galvanotechnik kaum behandelt. Die Gründe liegen in der schwierigen Erlassung aller Faktoren, wobei physikalische, elektrische, chemische und elektrochemische Vorgänge zu berücksichtigen sind.

Kurzauszüge aus dem internationalen Schrifttum der Oberflächenbehandlung von Metallen

Erstes Referate-Organ dieses Fachgebietes

• Neues aus der Fachwelt
• Hier sprechen die Lieferfirmen
• Patentschau: Erteilte Patente, Patentanmeldungen, Gebrauchsmuster, Schweizer Patente
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Am Montag, 5. 10. 1959, hielt die Schweizerische Arbeitsgemeinschaft für Galvanotechnik (SAGT) im Kongreßhaus in Zürich ihre 9. Fachtagung ab. Der Vorsitzende Dr. Saboz konnte in dem bis zum letzten Platz besetzten Vortragssaal die fast vollzählig erschienenen Mitglieder der Arbeitsgemeinschaft begrüßen. Das Programm der Tagung befaßte sich ausschließlich mit Fragen der Prüfung galvanischer Überzüge. Es wurden vier Vorträge, je zwei vormittags und nachmittags gehalten, woran sich jeweils eine ausgedehnte und lebhafte Diskussion schloß, die das Interesse der Teilnehmer an den behandelten Themen deutlich zum Ausdruck brachte. Nachfolgend Inhaltsübersicht der Vorträge.

Nach einer fünfjährigen Unterbrechung fand in der Zeit vom 30. 9. bis 2. 10. ds. Js. wieder eine größere Vortragstagung auf dem Gebiete der Galvanotechnik statt. Veranstaltet und ausgerichtet wurde die Tagung von der Forschungsgesellschaft Blechverarbeitung und dem Forschungsinstitut für Edelmetalle und Metallchemie in Schwäbisch Gmünd. Die besonders hohe Zahl an Teilnehmern – über 400, darunter 50 aus dem Auslande – spricht für das rege Interesse, welches solchen Veranstaltungen entgegengebracht wird. Nachdem die Tagung durch den Vorstand der Forschungsgesellschaft Blechverarbeitung Herrn Albano-Müller eröffnet worden war, richtete der Vorsitzende der Arbeitsgemeinschaft Industrieller Forschung Herr Dr. Rathert Begrüßungsworte an die Versammlung.