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Vor einem Jahr legte ich die Prüfung zur Oberflächenbeschichterin ab. Seitdem arbeite ich im Ausbildungsbetrieb in der Handgalvanik. Hier werden vorwiegend, aber nicht ausschließlich, Kleinteile galvanisiert. Neben Gold und Silber wird auch vernickelt, verkupfert, verchromt, verzinnt, Aluminium anodisiert und Edelstahl elektropoliert. Ein Mangel an Abwechslung ist nicht in Sicht.
Ausschnitt einer galvanischen Linie. Produktionsprozess der galvanischen Verkupferung, Vernickelung und Verchromung von Stahlprodukten
Mein Arbeitstag beginnt um 7 Uhr. Dank Zeitschaltuhren laufen bereits alle Heizungen und Filterpumpen. Einen Teil der Ware habe ich schon gestern vorbereitet. Die ersten Gestelle mit öligen Stahlteilen, die verkupfert und vernickelt werden sollen, hänge ich sofort in die entsprechende Abkochentfettung.
Altgold, das vielleicht einmal Teil einer Goldanode sein wird. In Lara Fuchs' Handgalvanik werden Steckverbinder vergoldet. (Foto: stock.adobe.com/Cloudy Design)
Die Luft ist sehr angenehm, die Absaugungen funktionieren gut. Darüber freue ich mich, weil wir diesbezüglich letzten Monat Probleme hatten. Ich laufe durch die Handgalvanik, kontrolliere den Zustand der Pumpen, Ventile sowie Wannen. Dabei drehe ich die Spülen auf und fülle einige der Bäder mit Wasser auf, deren Verdunstungsverluste sich am sinkenden Pegel bemerkbar machen.
Sobald ich mit dem Rundgang durch bin, kommen die Stahlteile von der Entfettung in die Beize und die nächsten Gestelle in die Abkochentfettung. Dies geht immer so weiter, bis das cyanidische Kupferbad voll ist und die ersten Teile verkupfert werden können. Anschließend ist eine kleine Besprechung.
Die Handgalvanik dient nicht nur der Produktion, sondern auch Erstbemusterungen
Wir haben mehrere große Anlagen. Die Handgalvanik dient nicht nur der Produktion, sondern auch Erstbemusterungen. Zusammen mit den Verantwortlichen der Trommelanlage, dem Produktionsleiter und der technischen Leitung bereden wir den Ablauf neuer Musterteile. Es handelt sich um gedrehte Messingteile, die vernickelt und verzinnt werden müssen. Zunächst besprechen wir, ob ich diese in einer kleinen Trommel oder im Vibrator (vibrierender Teller) galvanisieren soll. Schnell wird klar, dass die Trommel eine bessere Simulation der späteren Massenproduktion ist. Es wird vereinbart, dass die technische Leitung einen Arbeitsablauf mit allen Parametern definieren und mir bald übergeben wird.
Inzwischen bin ich wieder in meiner Abteilung und bereite Kupferteile zur Versilberung vor. Außerdem sollen kleine Steckkontakte vergoldet werden, die ich längst im Vibrator in die Vorbehandlung geschickt habe.
Die Abläufe sind i. d. R. klar vorgegeben, die Reihenfolge, welche Aufträge wann beschichtet werden, obliegt mir.
Mittlerweile war die technische Leitung mit den Teilen zum Verzinnen da. Bei Erstbemusterungen muss ich die Vorgaben prüfen, was ich sofort tue. Weder beim Ablauf, noch bei den Berechnungen konnte ich einen Fehler finden, weshalb ich die Messingteile in eine kleine Trommel und diese in die Vorbehandlung gebe. Nach zahlreichen Produktionsschritten und schön beschichteten Teilen ist Mittagspause.
Die Pause in der Handgalvanik dauert eine Stunde. Ich versuche, sofern möglich, in dieser Zeit Teile im Bad zu haben, die eine hohe Schichtdicke brauchen. Heute ist es mir bei der Verkupferung und der Verzinnung gelungen, aber ich habe nicht immer die richtigen Teile und manchmal geht auch bei der Planung etwas schief.
Gleich nach der Pause kommt ein Kollege aus der Abwasseranlage vorbei. Er fragt mich, welche Vorbehandlungsbäder am Freitag neu angesetzt werden. Das Volumen der Bäder ist, verglichen mit den Anlagen, relativ klein, aber er möchte sichergehen, dass der Platz ausreicht.
Galvanische Bäder für die Oberflächenbehandlung industrieller Verbindungselemente (Foto: stock.adobe.com/Александр Ивасенко)
Den Rest des Tages mache ich einen Auftrag mit Sonderteilen, die anodisiert werden müssen. Da wir nicht so häufig anodisieren, prüfe ich Vorbehandlung, GS-Elektrolyt und Färbung nach. Nachdem ich mich vergewissert habe, dass alles in Ordnung ist, beginne ich mit dem Anodisierungsprozess.
Die verzinnten Musterteile sehen gut aus und auch die Schichtdicke ist einwandfrei. Sie gehen direkt in die Qualitätssicherung, wo sie auf Herz und Nieren geprüft werden.
Langsam geht es dem Feierabend entgegen. Nach und nach kommen die letzten Teile aus den Bädern. Aus dem Labor finden sich die frisch analysierten Werte ein. Wenig überraschend fehlen Zusätze in Nickel-, Kupfer- und Zinnelektrolyten. Nachdem ich alles zugegeben habe, mache ich einen letzten Kontrollgang. Pünktlich zum Feierabend schalten die Pumpen und Heizungen automatisch aus. Auf dem Weg aus der Abteilung drehe ich mich um und blicke auf ein paar Gestellteile, die ich für morgen vorbereitet habe: Stahlteile, die glanzverchromt werden.
Das Jahr in der Handgalvanik hat mir sehr gut gefallen. Es vergeht kaum ein Tag, an dem ich nicht etwas lerne. Das liegt an den Musterteilen, dem breiten Spektrum an Teilen und Verfahren, aber auch an neuen Bädern. In der Handgalvanik werden nicht nur neue Teile bemustert, sondern auch neue Chemikalien und Elektrolyte getestet. Unser neues Chrombad wurde erst nach monatelangen Versuchen in der Handgalvanik für die erste Anlange freigegeben. Es ist schön zu sehen, dass ich auch zu solchen Entwicklungen meinen Teil beitragen kann.
