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Das familiengeführte Unternehmen gehört mit zwölf Standorten zu den großen Handwerksunternehmen Deutschlands. In Hamburg ist Nietiedt seit 2004 ansässig.
Anstatt dessen unterstützen sie mit einer Spende in Höhe von 2000 Euro die Arbeit des „Bergischen Kinder- und Jugendhospiz Burgholz“ und möchten gerne auch jeden anderen motivieren, diesem Hospiz zu helfen.
Das „Bergische Kinder- und Jugendhospiz Burgholz“ steht Familien bereits ab dem Tag der Diagnose einer lebenszeitverkürzenden Erkrankung beratend und unterstützend zur Seite. Das Hospiz „Burgholz“ ist nicht nur ein Ort der Trauer und des Abschieds, sondern vielmehr auch ein Ort schöner und glücklicher Momente. Momente, die auch über den Tod der Kinder und Jugendlichen hinaus für glückliche Erinnerungen sorgen.
Mit mehr als 80 Jahren Erfahrung in der Metallverarbeitungsindustrie hat sich das Metallbandgeschäft von Henkel zu einem starken Geschäftsbereich entwickelt. Das Produktportfolio unter der bekannten Marke Bonderite für diese anspruchsvolle Branche umfasst eine breite Palette maßgeschneiderter Lösungen, die Kunden bei der Optimierung der Kosteneffizienz und Nachhaltigkeit ihrer Fertigungsprozesse unterstützen.
Brenntag, ein Chemikalien- und Inhaltsstofflieferant, hat gemeinsam mit Centroplast einen innovativen Produktlaunch im Halbzeug-Segment realisiert: POM CentroGlide bringt dank seiner spezifischen Werkstofftechnologie hervorragende Gleitfähigkeit mit optimalen Antihaft-Effekten und Lebensmittel-Konformität zusammen.
Die Synthese aus guten Verschleiß- und Abriebeigenschaften mit sehr geringer Klebe- und Haftwirkung, zwei im Prinzip gegensätzliche Merkmale, bedeutet für Anwender signifikante, ökonomische und produktqualitative Vorteile.
POM CentroGlide verhindert das Anhaften von Materialien an Fertigungskomponenten und minimiert so die mechanische Beanspruchung von Produktionsteilen. Dank verminderter Reib- und Verschleißwerte können die Lebensdauer und Auslastung technischer Anlagen gesteigert sowie Standzeiten und Arbeitsprozesse optimiert werden. Zudem werden durch längere Reinigungs- und Austauschintervalle die Wartungs- und Ersatzteilkosten deutlich reduziert. Dabei muss die Antihaft-Wirkung nicht zusätzlich auf Oberflächen aufgebracht werden, sondern ist dem Werkstoff immanent.
Dies zeichnet CentroGlide besonders gegenüber PTFE auch für komplexe Bauteile, etwa für Spritzguss-Anwendungen, als Antihaft-Werkstoff aus. Die Kombination der Eigenschaften von POM, wie hohe Festigkeit, Steifigkeit und Zähigkeit, hervorragende Zerspanbarkeit und hohe Dimensionsstabilität sowie ausgezeichnete Rückstellelastizität, mit den spezifischen CentroGlide-Features prädestiniert den neuen Werkstoff als Alternative z. B. zu einem kostenintensiveren PTFE.
Die Bodo Möller Chemie übernahm am 1. November die Distribution der Produkte der Sanitized AG für den osteuropäischen Markt im Bereich aller Anwendungen für die Kunststoffverarbeitung. Das Portfolio des Schweizer Herstellers Sanitized ist auf antimikrobielle Additive für die Polymer- und Textilindustrie fokussiert und bietet umfangreiche Möglichkeiten für Hygiene und Materialschutz. Die antimikrobiellen Lösungen können für verschiedenste Produkte aus thermoplastischen, extrudierten oder spritzgegossenen Polymeren, für Artikel aus Weich- und Hartkunststoff sowie für die Beschichtung zahlreicher Oberflächen eingesetzt werden. Die Vertriebspartnerschaft zwischen Sanitized und der Bodo Möller Chemie besteht bereits seit 2018. Beide Unternehmen gelten als Experten in der Polymerindustrie und befassen sich mit technisch hochwertigen Anwendungen. Die Bodo Möller Chemie ist mit eigenen Laboren und einem umfangreichen Anwendungswissen nicht nur Vertriebspartner, sondern auch Know-how-Träger und stellt Industriekunden maßgeschneiderte Lösungen bereit.
Einen Master of Science (M.Sc.) Abschluss legte Dr. Klaus Leyendecker in Corrosion Science and Engineering an der University of Manchester ab.
Doch des Lernens nicht genug studierte Dr. Leyendecker an der Universität Karlsruhe noch Maschinenbau (Dr.-Ing.) und machte den Technischen Betriebswirt IHK an der IHK Heidenheim.
Seit 1995 arbeitet Dr. Klaus Leyendecker bei der Umicore Galvanotechnik GmbH, früher Degussa AG. Erst als Laborleiter der Abteilung Unedelmetall und später dann als Bereichsleiter dieser Abteilung. Seit 2017 ist Dr. Leyendecker zuständig für die Strategische Geschäftsfeldentwicklung innerhalb der Umicore Galvanotechnik GmbH.
Dr. Klaus Leyendecker ist verheiratet und hat zahlreiche Hobbies, unter anderem Kochen (und Essen), Wandern, seinen Garten, er reist gerne und besichtigt mit Vorliebe Städte und Denkmäler. Er mag Menschen, Hunde (Dr. Leyendecker besitzt selbst zwei) und, wen wundert es nach 36 Jahren in der Branche, Galvanotechnik.
KSG Vertriebsleitung Christof Sofsky
KSG, einer der europäischen Marktführer in der Produktion von Leiterplatten, hat einen neuen Vertriebsleiter. Christof Sofsky tritt die Nachfolge von Harald Steininger an, der sich im Jahr 2021 in den wohlverdienten Ruhestand verabschieden wird.
Harald Steininger wird dem Unternehmen zunächst erhalten bleiben und sich um strategische Projekte kümmern. „Herr Steininger hat in den beiden letzten Jahren die Vertriebsstruktur neu aufgebaut und den Grundstein für einen zentralen, standortübergreifenden Vertrieb gelegt. Dafür danken wir ihm auf das Herzlichste“ so Margret Gleiniger, CEO der KSG. Mit Christof Sofsky hat sich KSG einen erfahrenen Vertriebsleiter mit technischem Background ins Haus geholt, der über mehr als 16 Jahre internationale Vertriebserfahrung in Führungspositionen verfügt. „Wir freuen uns, mit Christof Sofsky einen routinierten Vertriebsprofi für diese Position und die Fortführung unserer Wachstumsstrategie gewonnen zu haben." so Margret Gleiniger.
KSG: Leiterplatten aus Europa für Europa
Die im Familienbesitz befindliche KSG Gruppe ist mit einem Jahresumsatz von 112 Mio. € im Geschäftsjahr 2019 und 900 Mitarbeitern einer der größten Hersteller von Leiterplatten in Europa. Zur Unternehmensgruppe gehören das Werk der KSG GmbH im sächsischen Gornsdorf sowie das Leiterplattenwerk der KSG Austria GmbH in Gars am Kamp. Die KSG-Gruppe fertigt in Europa Multilayer, Starrflexible sowie SBU-Leiterplatten vom Muster bis zur Serie für den europäischen Markt und versteht sich als Co-Engineering-Partner seiner Kunden und Technologieführer bei HF-Lösungen sowie Hochstrom- und Wärmemanagement.
Die SPEA GmbH unterstützt die Brückmann Elektronik GmbH beim Test von Baugruppen für Beatmungsgeräte. Brückmann – Systemlieferant für hochqualitative Elektroniklösungen und EMS – fertigt für einen Kunden aus der Medizintechnik kurzfristig in großem Umfang Elektroniken für Beatmungsgeräte. Dafür investierte Brückmann in zusätzliches Fertigungsequipment, um die Produktionskapazitäten zu erhöhen und bat SPEA um Unterstützung beim Test. Aufgrund der langjährigen und guten partnerschaftlichen Zusammenarbeit mit Brückmann und der Möglichkeit in der derzeitigen Situation helfen zu können, hat SPEA ohne zu zögern zugesagt. Bei dem Auftrag handelt es sich um ca. 5000 Stück der Main-CPU des Geräts.
Das Prüfprogramm für den Incircuit-Test wurde bereits bei Brückmann für das im Unternehmen vorhandene Flying Probe Testsystem SPEA 4050 generiert. Um möglichst kurze Testzeiten zu erreichen, wurde es bei SPEA für die Nutzung auf dem Flying Probe System SPEA 4080 konvertiert. Der SPEA 4080 garantiert aufgrund seiner einzigartigen Architektur und durch die simultane Kontaktierung von Ober- und Unterseite extrem schnelle Testgeschwindigkeiten und höchste Fehlerabdeckung.
Beim Test solcher Medizintechnik-Produkte ist die Fehlerabdeckung von entscheidender Bedeutung. Nach dem Test muss man 100%ig sicher sein, dass die Baugruppe einwandfrei funktioniert und auf Dauer problemlos ihren Dienst tun wird. Deshalb ist ein parametrischer und dynamischer Bauteile-Test, wie ihn die SPEA-Systeme durchführen, zwingend erforderlich. Nur damit können alle Fehler sicher und eindeutig erkannt werden - auch die, die beim reinen Funktionstest durchrutschen würden, z.B. fehlende oder falsche Komponenten im Bereich von integrierten Schaltkreisen, Eingangsschutzbeschaltungen und redundanten Schaltkreisen.
Das sind nur einige Fehlerbeispiele, die illustrieren wie wichtig die richtige Teststrategie für die Qualität der Produkte ist. Das gilt natürlich nicht nur für Medizintechnik-Produkte - wenn auch da im besonderen Maße - sondern das gilt für alle Elektronik-Produkte!
KATEK-Tochter beflex gründet neues Prototyping-Center in Hamburg
von Sven Gramatke
Andreas Klinger
Seit 01. Juli baut die beflex electronic ein neues EMS-Kompetenzcenter in Hamburg aus. Zusammen mit den bestehenden Standorten in Frickenhausen bei Stuttgart, Witten und München führt der zur KATEK Group gehörende Prototyping-Spezialist auch hier seine deutschlandweite Standortstrategie fort, um Kundennähe und Time-to-Market Vorteile optimal kombinieren zu können. Vornehmlich Kunden aus der Aerospace-, Medizin- und Industrieelektronik sichert der Standort den nahtlosen Übergang vom Prototyping in die Kleinserie zu. Auch die High Volume Fertigung ist im KATEK Verbund sichergestellt.
"Wir werden auch an der Elbe den Fokus auf das schnelle Prototyping legen. Dort primär für Kunden, die in der Luft- und Raumfahrt und der Medizintechnik beheimatet sind, sowie jene, die hochwertige Industrieprodukte entwickeln und komplexe Elektronikbaugruppen benötigen. Der große Vorteil besteht darin, dass wir am Standort Hamburg im Anschluss vom Prototyping nahtlos in die Kleinserie übergehen können und für die Großserienproduktion lediglich das Werk, aber nicht der Lieferant gewechselt werden muss", sagt beflex-Geschäftsführer Jens Arnold.
Damit vervollständigt die beflex electronic seinen Aussagen zufolge das Leistungsspektrum im Gefüge der KATEK Group um einen wichtigen Faktor: von der Fertigung hochkomplexer Elektronikprototypen innerhalb einer Woche bis hin zum Übergang in die Serienfertigung jeder Losgröße – und das aus einer Hand.
Andreas Klinger verantwortet die Geschäftsentwicklung im norddeutschen Raum
Seit Anfang Juli ist Andreas Klinger, geborener Hamburger und studierter Elektrotechniker, damit betraut, als Business Development Manager im Vorfeld die bestehenden Geschäftsbeziehungen im Norden zu pflegen und für beflex Hamburg das Neugeschäft strategisch auszurichten. Der 55-jährige Ehemann und Familienvater zweier Söhne kennt den norddeutschen Markt seit langem. Mit zwei Jahrzehnten EMS-Branchenerfahrung betreute er in der Vergangenheit schwerpunktmäßig Projekte zur Entwicklung und Einführung neuer Produkte mit Design for Cost, Manufacturing und Testability. Darin sieht Klinger auch den Schlüssel seiner Strategie für den Hamburger Standort: "Die Begleitung des Kunden von der ersten Idee bis zum fertigen Produkt verändert die Zusammenarbeit hin zu einer strategischen Partnerschaft, bei der individuelle Lösungen im Team generiert werden und die Erfahrungen aller Seiten einfließen. Das macht den Prozess der Produkteinführung schneller und effizienter und sorgt dafür, dass das Know How beim Kunden verbleibt und die Produktion in räumlicher Nähe stattfindet."
Nach der Besetzung der Schlüsselposition im Business Development durch Andreas Klinger werden in Kürze die Positionen eines SMD Operators, eines Projektleiters und weiterer Fachkräfte zu besetzen sein. Der Aufbau des neuen beflex Standorts in Hamburg ist ein klares Zeichen der KATEK Group: das Prototyping wird zukunftsgerichtet ausgebaut und als unverzichtbarer Bestandteil des Gesamtportfolios im Unternehmensverbund gesehen.
Der Produktionsbeginn an der Elbe ist für das dritte Quartal 2020 geplant und bietet den Norddeutschen Kunden noch mehr Nähe in der Zusammenarbeit mit den damit verbundenen Time-to-Market Vorteilen.
https://katek-group.de/
https://www.bebro.de/beflex-prototyping/
Vision Engineering eröffnet Technologie- und Schulungszentrum in Kalifornien
von Sven Gramatke
Vision Engineering in Irvine, Kalifornien mit neuem TechCenter für höchste technische Standards.
Vision Engineering, britischer Entwickler und Hersteller von digitalen und optischen Mikroskopen und Messsystemen, eröffnete in Irvine, Kalifornien, südlich von Los Angeles (LA) eine neue Einrichtung für die Zusammenarbeit und Schulung im Bereich Technologie.
Das neue Vision Engineering Tech Center ermöglicht es Spitzentechnologien in die Hände potenzieller und bestehender Kunden zu bringen, und dient auch als Veranstaltungs- und Trainingsort von eigenen Mitarbeitern und Distributoren für Schulungs- und Demonstrationsveranstaltungen, sowohl online als auch offline.
Die neue Einrichtung wird als Drehscheibe für die effiziente Zusammenarbeit mit Geschäftspartnern, auch aus High-Tech-Organisationen, auf höchstem Niveau fungieren, um führende Produkte und Baugruppen für aufstrebende Technologiemärkte zu entwickeln und den neuen Anforderungen an digitale und optische Systeme gerecht zu werden.
Die Räumlichkeiten bieten überaus großzügige und weitläufige Schulungs- und Demonstrationsflächen, die vollständig mit den neuesten optischen und digitalen Produkten und Komponenten von Vision Engineering ausgestattet sind, darunter das neu eingeführte Deep Reality Viewer (DRV) -Mikroskop, das weltweit erste hochauflösende 3D Stereo-Betrachtungssystem ohne 3D-Brille. Das Tech Center verfügt über ein 5G-Netz, damit die vorhandenen DRV-Kommunikationsmöglichkeiten und Bildübertragungen zwischen Standorten in Echtzeit anzeigen werden können.
Die Eröffnung und der Standort des Tech- und Schulungsgebäudes ist bewusst in einem der pulsierenden Technologielandschaften gewählt, denn das Silicon Valley an der Westküste der USA ist nach wie vor das leistungsstärkste und profitabelste Technologiezentrum der Welt.
