Fünf fragen an ... Dr. Mehmet Öte und Dr. Sebastian Etschel

Dr. Öte, Dr. Etschel, herzlichen Glückwunsch zum Leipziger Galvanopreis. Sie haben im Team eine Beschichtung für Elektrolyseure entwickelt. Inwieweit trägt Ihre Innovation dazu bei, dass sich der Elektrolyseur zur Erzeugung von grüner Energie durchsetzt?

Dr. Etschel: Die galvanische Beschichtung Enertect CT+ schützt die Bipolarplatte des Elektrolyseurs vor Korrosion und macht sie leitfähig. Wichtig ist auch die gute Skalierbarkeit des Verfahrens. Man kann viele Quadratmeter beschichten – das macht die Technologie wirtschaftlich.

Dr. Öte: Das Verfahren ist auch wirtschaftlich, weil die Beschichtung frei von Edelmetallen ist. Die Schicht ist aber elektrochemisch sehr stabil und weist einen deutlich geringeren elektrischen Kontaktwiderstand im Vergleich zu Titan auf. Zugleich ist sie nachhaltig in der Herstellung und nachhaltig im Einsatz. Wir glauben fest daran, dass die Beschichtung dazu beiträgt, dass sich diese Technologie etabliert. Für uns sind die Beschichtungen Befähiger dieser Technologie.

»Enertect CT+ wird zur Etablierung des Elektrolyseurs beitragen!«

Sie rechnen mit der Herstellung von 150 GWh grünem Wasserstoff bis 2030. In welchem Maße möchte sich Schaeffler daran beteiligen?

Dr. Öte: Die Motion Technology Company Schaeffler produziert PEM-Elektrolyseure bereits in Serie – in kleinen Formaten. Wir setzen einen deutlichen Fokus auf Wasserstofftechnologie. Schaeffler möchte hier mit der Entwicklung und der Industrialisierung von Bipolarplatten für Elektrolyseure und Brennstoffzellen einen wichtigen Beitrag für das Erreichen der Ziele des Pariser Abkommens leisten.

Lässt man Ihnen bei der Entwicklung freie Hand?

Dr. Öte: Nachhaltigkeit ist als integraler Bestandteil unserer Unternehmensstrategie fest in unserer DNA verankert. Produktentwicklung gilt als Schlüssel zum nachhaltigen technologischen Wandel, weshalb Schaeffler als zukunftsorientiertes Unternehmen in besonderem Maße in Forschung und Entwicklung investiert. Daher ermöglicht Schaeffler seinen Mitarbeitern, entsprechende Projekte zu starten. Das bietet für unsere Arbeit im Bereich Oberflächentechnologie sehr gute Bedingungen. Galvanische oder chemische Beschichtungen sind hier ein Baustein, wir beschichten aber auch per PVD, thermischem Spritzen oder mittels Lack.

Wieviele Mitarbeitende sind in diesen Bereichen tätig?

Dr. Etschel: Im Bereich Oberflächentechnologie arbeiten in der Unternehmenszentrale in Herzogenaurach rund 50 Mitarbeitende. Weltweit ist es ein Vielfaches davon – Schaeffler betreibt in elf verschiedenen Ländern mehr als 50 firmen­interne Beschichtungslinien.

Die Beschichtung hat ja vielfältige Vorteile. Wirkt sich das auch auf die Standzeit der Elektrolyseure aus?

Dr. Etschel: Was die Schicht besonders macht, sind Korrosionsschutz und Leitfähigkeit. Das sind zwei Eigenschaften, die normalerweise nur schwer vereinbar sind. Unsere In-situ-Tests laufen, um Einflüsse auf die Standzeit zu ermitteln. Bisher haben wir keine Form der Degradation bemerkt und sind daher sehr optimistisch.

Dr. Öte: 10 Jahre sind bei Elektrolyseuren in etwa gefordert. In Ex-situ-Versuchen, sprich beschleunigten Stress­tests, haben wir die Schicht bis zu 1500 Stunden getestet. Das Schichtsystem war chemisch stabil und zeigte keine Korrosion. Es ist eine sehr leistungsfähige Schicht. Die geforderte Lebensdauer von Elektrolyseuren kann bis zu 80.000 Stunden betragen. 1500 Stunden an Ex-situ-Messungen sind jedoch nicht 1:1 mit den Betriebsbedingungen zu vergleichen. Wir arbeiten hier aktuell daran, künftig beides in Zusammenhang bringen zu können. Wir sind jedoch zuversichtlich, mit unserer Oberflächenbeschichtung Enertect CT+ zukünftig in Serie zu gehen.