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Sie ist nicht auf Anhieb sichtbar, sondern schleicht sich ein und jeder Produktionsverantworliche ist froh, wenn sie sich nicht einstellt: Die Rede ist von unerwünschter Oxidation, bzw. Rost. Mit einer Kombination aus richtiger Anlagentechnologie und einem von der Borer Chemie AG aus dem schweizerischen Zuchwil entwickelten Passivierungsverfahren können Produkte im Herstellungsprozess effektiv geschützt werden.

in umweltfreundliches Verfahren der Ateco Tobler AG aus der Schweiz beseitigt das Rouging von Edelstahl und sorgt so für die geforderte Oberflächengüte in Prozessen der Pharmazie oder der Lebensmittelindustrie.

Aluminiumbauteile werden seit Jahren erfolgreich mit Chrom(III)-haltigen Passivierungen behandelt. In der Produktion wird ein robustes Verfahren mit guter Reproduzierbarkeit gefordert. Hierfür ist es notwendig, den gesamten Prozess von der Vorbereitung der Oberfläche in Entfettung, Beize und Dekapierung über die Passivierung bis hin zur Trocknung zu verstehen und zu berücksichtigen.

Föhl, Spezialist für Zinkdruckguss, präsentiert auf der Druckgussmesse Euroguss Lösungen und Inspirationen rund um die Verarbeitung von Zink. Das Unternehmen hat jedoch zukünftig nicht nur Zink im Fokus: Föhl plant seine Nanobeschichtung Föhlan jetzt auch für bestimmte Aluminiumlegierungen anzubieten. Laut dem Rudersberger Zinkdruckgießer ist das Verfahren eine grüne Alternative zur Galvanik, die nicht nur mit ökologischen Vorteilen, sondern auch mit besserer Korrosionsbeständigkeit überzeugt.

Nachdem im ersten Teil der Veröffentlichung eine neue methodische Vorgehensweise bei der Entwicklung REACh-konformer Alternativen für Zn-Ni-Legierungsschichten vorgestellt wurde, präsentiert der zweite Teil wesentliche Ergebnisse, insbesondere hinsichtlich der chemischen Zusammensetzung, Korrosionsbeständigkeit, Mikrostruktur und Ritzbeständigkeit der Schichten. Es zeigt sich, dass Zn-Fe-Mo-Legierungsschichten bereits im Klimawechseltest korrosionsbeständige Deckschichten ausbilden und in Verbindung mit einer angepassten Passivierung eine hohe Korrosionsbeständigkeit aufweisen. Mittels Pulse-Plating sind besonders feinkörnige Schichten mit hoher Stromausbeute herstellbar. Auch ohne Zugabe des Spitzenglanzbildners werden Schichten mit geringer Rauheit abgeschieden. Darüber hinaus resultiert aus der Verwendung eines Spitzenglanzbildners und der gepulsten Stromführung im Vergleich zu kommerziellen Zn-Ni-Schichten sogar eine überlegene Ritzbeständigkeit. Im Rahmen des Upscalings zeigt sich, dass die mittels robotergestützter Galvanikanlage erzielten Ergebnisse auf den industrienahen Maßstab übertragbar sind.