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Der Laser als berührungslos arbeitendes Werkzeug hat enormes Potential für verschiedenste Anwendungen der Automobilindustrie. Beim Leiterplatten-Nutzentrennen für die Branche verspricht der Einsatz von Lasertechnik hohe Qualität, Flexibilität und Kosten-Effizienz.

Mikroverfahrenstechnische Apparate zeichnen sich durch ein hohes Oberfläche-zu-Volumenverhältnis aus. Aufgrund großer innerer Oberflächen können z. B. große Wärmemengen einfach übertragen werden. Die Wärmeleitfähigkeit des Werkstoffs ist nicht mehr die bestimmende Kenngröße.

Zusammen mit seinen Laser-Nutzentrennsystemen bietet LPKF nun auch Lösungen für das Handling der Leiterplatten vor und nach dem Schneidprozess an und erleichtert so die Integration in die Linie Die Lasermaschine für das Depaneling wird komplett mit einer automatisierten Zuführung und Entladung geliefert, die den Ansprüchen einer technologisch aktuellen und leistungsfähigen PCB-Produktion entspricht. Das neue Automationsangebot ergänzt die Depaneling-Systeme LPKF CuttingMaster 2000 und 3000 sowie LPKF MicroLine 2000. Ein zusätzlicher Vorteil für die Maschinennutzer ist, dass es für den Depaneling-Prozess einen Ansprechpartner, der den Prozess selbst und seine automatisierte Einbindung in die Linienfertigung betreut. Somit entfallen oft aufwändige zusätzlichen Kommunikationswege zu oder zwischen mehreren Dienstleistern.

Wie lassen sich Strukturen erzeugen, die kleiner als ein Mikrometer sind? Und wie kann man sogar noch kleinere Strukturen unter 100 Nanometern ohne großen Aufwand herstellen? Wissenschaftler am Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT haben für solche Fragen mehrere Technologien entwickelt. Damit können sie periodische Mikrostrukturen simulieren, herstellen und vermessen. Sie nutzen dafür phasenschiebende Transmissionsmasken, die Nanostrukturen bis hinunter zu 28 Nanometern effizient generieren können.

Es geht rund bei dem weltweit erfolgreichen Extremen Hochgeschwindigkeits-Laserauftragschweißen EHLA des Fraunhofer-Instituts für Lasertechnik ILT. Im Verbundprojekt EVEREST entstand mit drei Industriepartnern eine Verfahrens- und Systemtechnik zur effizienten Reparatur und Beschichtung von Bauteilen – erprobt an Walzen. Die Aachener wollen nach erfolgreichem Projektabschluss nun die neu entwickelte Prozesskette in der Industrie verankern. Das Ziel lautet: Auch lange und große Walzen und andere Rotationsbauteile endkonturnah, prozesssicher und extrem effizient mit dem EHLA-Verfahren zu beschichten.

Auch vor der Corona-Pandemie wiesen die Zeichen in der Laserindustrie bereits auf eine Abkühlung hin. Nach Daten der Arbeitsgemeinschaft Laser und Lasersysteme für die Materialbearbeitung im VDMA haben sowohl die Produktion als auch der Auftragseingang 2019 um etwa 18 Prozent nachgelassen. Doch auch mitten in der Corona-Krise bieten sich Chancen, wie das Beispiel der Anwendungen im Bereich von Industrie 4.0 zeigt. „Durch die Reisebeschränkungen gewinnen digitale Lösungen beispielsweise für Remote Services, Predictive Maintenance oder Anbindungen an MES-Fertigungssteuerungssysteme in der Industrie weiter an Bedeutung“, erläutert Dr. Christian Schmitz, Gruppengeschäftsführer der TRUMPF GmbH & Co.KG in Ditzingen und Vorstandsvorsitzender der AG Laser im VDMA. „Die inhaltlichen Arbeiten der deutschen Laserindustrie an Schnittstellenstandards auf der Basis von OPC UA bilden dabei eine wichtige Grundlage.“

Reinigen und Entfetten von Bauteilen per Laser bietet Vorteile gegenüber nasschemischen Methoden: Die Laservorbehandlung kann in die Prozesslinie integriert werden und ist weniger umweltschädlich.

Die neue Laser-Multi-Wire-Technologie (LMWT) des Berliner Unternehmens SKLT ermöglicht erstmals das Fügen von dicken Stahl- oder Aluminiumblechen mit Laser selbst bei Spaltbreiten bis zu 3 mm mit hoher Prozessgeschwindigkeit. Auch das Beschichten von Oberflächen ist mit diesem Verfahren sehr effizient realisierbar.

Mithilfe von Pikosekundenlasern bearbeitete Dünnschichtsolarzellen sind im Wirkungsgrad um 10 bis 15 % effektiver als konventionell durch ritzen strukturierte. Eine Arbeitsgruppe der Hochschule München unter Leitung von Prof. Dr. Heinz P. Huber machte dieses Laserverfahren industriell anwendbar und konzentriert die Forschung nun darauf, es noch effektiver zu machen. Bereits der bisherige Produktionseinsatz des Verfahrens konnte 20 kt/a CO₂ -Emission einsparen – was der Emission entspricht, die in Deutschland rund 3000 Personen jährlich verursachen.

Zum vierten Mal steht das Laserpolieren am 16. und 17. September 2020 am Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT in Aachen im Mittelpunkt. Es handelt sich um eine Premiere, denn die »4th Conference on Laser Polishing – LaP 2020« findet erstmals virtuell statt. An beiden Tagen startet die Konferenz wegen der Vielzahl an internationalen Teilnehmern um 13:30 Uhr und endet um 16:30 Uhr (jeweils MEST).