Mit aktuell mehr als 200 000 installierten Stromspeichern in Deutschland und einer Zubaurate von zuletzt rund 65 000 Stück im Jahr 2019 gewinnen elektrische Stromspeicher zunehmend an Bedeutung. Sie bieten eine attraktive Möglichkeit zur Reduktion von Energiekosten. Hinsichtlich der Planung und Optimierung von dezentralen Stromspeichern besteht ein Bedarf an Planungswerkzeugen, die anders als kommerzielle Angebote, einen herstellerunabhängigen Zugang für Planer und Installateure zur Vermittlung und Weiterentwicklung der relevanten Kenntnisse ermöglichen.

Beschleunigung der Additiven Fertigung von Metallbauteilen mindestens um den Faktor 10 – mit diesem Ziel startete 2017 das Fraunhofer-Leitprojekt „futureAM – Next Generation Additive Manufacturing“. Sechs Fraunhofer- Institute erreichten bis zum Projektende im November 2020 gemeinsam Technologiesprünge in der Systemtechnik, bei den Werkstoffen und in der Prozessführung sowie bei der durchgängigen Digitalisierung und steigerten so Leistungsfähigkeit und Wirtschaftlichkeit des Metal Additive Manufacturing entlang der gesamten Prozesskette. Eine wichtige Rolle dabei spielt das Virtual Lab, das Kompetenzen digital bündelt und den gesamten AM-Prozess für alle beteiligten Partner transparent macht. Man steht jetzt an der Schwelle zur industriellen Umsetzung.

Zu den Teilprojekten zählte unter anderem die Unterstützung des Laserauftragsschweißens mit Hilfe KI-gestützter Prozessanalyse (Fraunhofer IWS), die Herstellung von Bauteilen mittels Laser Powder Bed Fusion (LPBF) oder Extremen Hochgeschwindigkeits-Laserauftragsschweißen (EHLA) (Fraunhofer ILT) sowie Optimierungen bei der Nachbearbeitung (Fraunhofer IWU).

Wellen sind als Kraft- und Drehmomentüberträger unersetzliche Bestandteile von Autos, Flugzeugen, Schiffen oder Windkraftanlagen. Ein Team des Fraunhofer-Instituts für Produktionstechnologie IPT entwickelte nun das additive Verfahren „Express Wire Coil Cladding“ (kurz: EW2C) zur Oberflächenbearbeitung von Wellen. Es bietet eine ressourcenschonende und kostengünstige Alternative zu gängigen abtragenden Verfahren der Wellenbearbeitung wie dem Drehen.

Vorstand des Vecco e. V., Arnsberg, der seinen Mitgliedern umfangreiche Hilfestellung im REACh-Prozess bietet. Interview: Heinz Käsinger

Jedes Jahr werden in Deutschland rund 3,5 Millionen Tonnen Eisenschrott in Gießereien umgeschmolzen. Das Gießen von Metall gehört zu den energie- und ressourcenintensiven Fertigungsverfahren. Zur Herstellung eines Gusseisenbauteils von einer Tonne Gewicht werden rund 1900 Kilowattstunden elektrische Energie benötigt. Für Deutschland hochgerechnet bedeutet dies aktuell einen Energiebedarf von rund sieben Terrawattstunden pro Jahr. Energie- und Materialeffizienz sind deshalb zentrale Herausforderungen für die Branche.