Industrielle Symbiose in Nanjangud

Die industrielle Symbiose ist ein vernünftiges und modernes Konzept aus dem Bereich industrielle Ökologie und stellt eine für alle beteiligten Unternehmen vorteilhafte Beziehung dar. Es geht um den Austausch von Stoff- und Energieströmen untereinander, die ansonsten als Abfälle be- trachtet und ungenutzt weggebracht werden würden. Das bekannteste Beispiel für eine erfolgreiche industrielle Symbiose ist die Industrieregion Kalundborg in Dänemark.

Klimawandel

Haben wir nicht schon genug über den Klimawandel gehört? Gibt es wirklich etwas Neues zu sagen? Nun, ich glaube schon. Vor ein paar Wochen hat die IEA (Internationale Energieagentur) mit Sitz in Paris eine große Studie veröffentlicht. Es handelt sich dabei um eine Roadmap, die zeigt, wie die Welt bis zum Jahr 2050 den Weg zu fast Null CO₂-Emissionen finden könnte. Eine wichtige Grafik ist in Abbildung 1 dargestellt.

Wissenschaftler der Empa haben eine Beschichtung für Seile entwickelt, die das Nachlassen mechanischer Eigenschaften durch Farbwechsel anzeigt. Die Beschichtung ist komplex: Sie besteht aus insgesamt drei Lagen.

Das Familienunternehmen MVT verbindet Tradition mit Innovation. Spezialisiert hat man sich auf die Beschichtung besonders großer Bauteile.

Die Wurzeln liegen im Jahr 1952. Nach Ende des Zweiten Weltkriegs gründete Giuseppe Bolognini sein Unternehmen Italchimici, das bis heute wächst. Jetzt expandiert man auf dem deutschen Markt.

Frage: Um glänzende Zinnschichten abzuscheiden, setzen wir einen schwefelsauren Zinnelektrolyten an einer Gestellanlage ein. Der Elektrolyt wird bei Raumtemperatur mit 20 g/L betrieben. Die kathodische Stromdichte beträgt 1,5 A/dm². Seit geraumer Zeit stellen wir fest, dass die Abscheidung, vorwiegend im niedrigen Stromdichtebereich, immer matter wird. Zur Kompensation wurde bereits der Anteil an Glanzzusatz erhöht, was nur eine geringfügige Verbesserung brachte. Ebenso haben wir die Stromdichte erhöht, was den Glanz in diesen Bereichen verbesserte, aber stellenweise an Kanten und Spitzen leichte Verbrennungen verursachte. Tests mit Hull-Zellen, Blechen und Winkelkathoden ließen dies reproduzieren. Im Labor führten wir Versuche mit einem Neuansatz durch, der hervorragende Resultate lieferte, wodurch wir ein Problem mit der Chemie ausschließen konnten. In Anbetracht der Kosten würden wir auf einen Neuansatz der rund 3000 Liter gerne verzichten. Welche möglichen Ursachen können Sie uns nennen, um die Fehlerursache zu finden?

Der europäische Edelstahl-Produktionssektor steht aufgrund der schwierigen globalen Marktbedingungen unter wirtschaftlichem Druck. Diese Situation erfordert eine flexible Produktion bei Sicherstellung hoher Produktqualitätsstandards. Hierfür ist die Einführung neuer Produktionssteuerungssysteme auf Basis leistungsfähiger Analysetechniken von hoher Relevanz. In der Edelstahlproduktion stellt der Beizprozess einen wichtigen Schritt dar, da die hier festgelegte Oberflächenbeschaffenheit ein bedeutendes Qualitätsmerkmal für die Kunden ist. 

Im Jahre 1782 haben der französische Chemiker Antoine Lavoisier und sein Freund Pierre-Simon Laplace ein Meerschweinchen in eine doppelwandige Metallkammer gesperrt und Schnee zwischen die beiden Außenwände gefüllt. Sie versuchten herausfinden, wie schnell die Kühlsubstanz durch die vom Versuchstier produzierte Körperwärme schmelzen würde, und sie wollten die dafür nötige Hitze mit dem Kohlendioxid in Verbindung bringen, den das Meerschweinchen ausatmete.

Chemical conversion coatings are one of the most common surface modification techniques that provide a barrier between metal and its surrounding environment [1]. The treatment can be carried out by dipping, spraying or by application of brush. The term chemical conversion is used where the exposed metal surface gets converted into the chemically inert inorganic coating by a chemical or electrochemical process. The coatings, in addition to corrosion protection, may impart requisite functional properties, enhanced surface hardness and a good base for application of subsequent paints, lubricants, adhesives, etc. The properties of these coatings depend on the kind of substrate metal, the composition and structure of the coatings. On the other hand, the composition and structure of the coatings depend on the bath composition and operating parameters of the process.

Die Musterplatten der EN AW 2024 und der Alumold^® 350/Tempral Gussplatte EN AW 2219 wurden in einem Schwefelsäure-Elektrolyten mit Gleichstrom bei Raumtemperatur anodisiert. Die Abscheideraten lagen bei 4–6µm pro Minute, bei Stromdichten von 7–10A/dm². Eine optimierte und speziell darauf ausgerichtete Anlagentechnik, ermöglicht einen gleichmäßigen Transport der Wärme vom Bauteil weg ohne eine zusätzliche Kühlung im Prozessbad. Nur dadurch können „Verbrennungen“ am Bauteil aufgrund verstärkter Rücklösung verhindert werden. Die Musterplatten weisen keinerlei negative Kanteneffekte oder „Verbrennungen“ auf. Es konnte eine gleichmäßige Schichtdickenverteilung mit Schichtdicken von 40–45 µm erreicht werden.