Atmosphärendruck-Plasmasprühen (APS) ist ein etabliertes Verfahren der Oberflächenmodifikation, welches eine Vielzahl von Vorteilen besitzt. Hierbei können in kurzer Zeit große Werkstücke mit einer bis zu einigen Millimeter dicken Schicht versehen werden. Der Anwendungsbereich geht von Implantaten für ein verbessertes Einwachsverhalten, mit und ohne antimikrobieller Wirkung, in der Medizin, bis hin zu technischen Anwendungen bei z. B. Turbinenschaufeln (Korrosionsschutz- und Wärmedämmschicht)

Die Berliner Energieagentur (BEA) hat den Zuschlag für zwei von der EU im Rahmen des Forschungs- und Innovationsprogramm „Horizon 2020“ geförderte internationale Projekte erhalten.

Beim Projekt „Pro Retro“ ist die BEA Partner in einem Konsortium, das durch das Wuppertal-Institut für Klima, Umwelt und Energie federführend betreut wird. Ziel des Projekts ist es, in verschiedenen Regio­nen Deutschlands eine neue Beratungsstelle zum Thema energetische Sanierung zu entwickeln und aufzubauen. Die Stelle soll für ihre Kunden sämtliche Schritte auf dem Weg zum energieeffizienten Haus organisieren, begleiten oder sogar vollständig übernehmen. Dabei sollen unter Berücksichtigung bestehender Aktivitäten zielgruppenspezifische Angebote für verschiedene Gruppen von Eigentümern getestet werden, die durch den gesamten Sanierungsprozess begleitet werden. Europaweit beteiligen sich an diesem Projekt 13 Partner darunter aus Österreich, Schweden und Deutschland. Es startet im Juni 2020 und hat eine Laufzeit von 36 Monaten.

Trotz eines umfassenden Verbots im Jahr 1993 sterben jährlich etwa 1500 Menschen an den Folgen einer Berufskrankheit durch Asbest. Zwischen 2001 und 2016 fielen schätzungsweise 6,3 Millionen Tonnen asbesthaltiger Abfall an. Über 100 000 Beschäftigte arbeiten auch heute noch mit dem Risiko, Asbest ausgesetzt zu sein. Dies sind nur einige aktuelle Zahlen aus dem Nationalen Asbest Profil Deutschland, das die Bundesanstalt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin (BAuA) jetzt in zweiter, aktualisierter Auflage veröffentlicht hat.

Wer heute ein Implantat trägt, hat auch einen Implantatpass bei sich. Er gibt Auskunft über die genaue Bezeichnung, die Seriennummer und den Herstellenden solcher Medizinprodukte. Verlässlicher und sicherer lassen sich Implantate womöglich bald mit einem neuen Verfahren identifizieren, das gerade am Fraunhofer IWU erprobt wird: Beim 3D-Druck künstlicher Gelenke werden im Inneren der Bauteile kleinste Muster als Codes eingearbeitet. Sie sind unveränderbar und können jederzeit von Röntgengeräten oder mit einer Computer­tomographie eindeutig erkannt werden. Ärztinnen und Ärzte können so im Notfall mit einem Blick in eine Datenbank schnell herausfinden, welche Eigenschaften ein Implantat hat – auch wenn Patienten den Pass nicht bei sich tragen oder nach vielen Jahren verloren haben.

Werkzeuge für die Zerspantechnik unterliegen besonders hohen Beanspruchungen im Bereich der Schneidkante. Deshalb werden bereits seit Jahrzehnten Verschleißschutzschichten zum Schutz der Kanten aufgebracht. Dabei ist die Stabilität einer beschichteten Kante von deren spezifischer Geometrie, der Rauheit, dem zu zerspanenden Material und dem aufzubringenden Schichtsystem abhängig. Diese Arbeit beschäftigt sich mit der Untersuchung von AlCrN-basierten Mehrlagenschichtsystemen und kathodischen Vakuumbogen-Beschichtungsprozessen, welche eine Reduzierung des Schneidkantenradius während der Schichtabscheidung ermöglichen. Damit soll es perspektivisch möglich sein, höhere Ausgangsradien bei der Werkzeugauswahl zu berücksichtigen und mit einer frei einstellbaren Kantengeometrie anforderungsgerechte Beschichtungslösungen anzubieten.

Zusammen mit Institutionen aus ganz Europa unterstützt das Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT im EU-Projekt AMable Unternehmen bei der Realisierung von Additive-Manufacturing-Ideen. Die AMable-Partner rufen dazu auf, in einem ersten Schritt Ideen und in einem zweiten Schritt passende Lösungskonzepte für die additive Herstellung neuer Produkte einzureichen.

IHI Hauzer Techno Coating B. V. kündigt seine neueste Chargenbeschichtungsanlage für die physikalische Abscheidung aus der Gasphase (PVD) an. Die neue Hauzer Flexicoat® 1250 baut auf der erfolgreichen Flexicoat-Plattform auf, die für ihre breite Palette an Technologien bekannt ist. Die Flexicoat 1250 hat eine um 33 % höhere Ladekapazität im Vergleich zur bekannten Flexicoat 1200, was zu noch günstigeren Betriebskosten führt. „Wir haben die Flexicoat 1250 entwickelt, um die Anforderungen zu erfüllen, die wir auf dem Markt entdeckt haben“, sagt Dave Doerwald, CEO von Hauzer. „Für Unternehmen, die nach wettbewerbsfähigen Betriebskosten und der Möglichkeit suchen, eine noch besser zugeschnittene Konfiguration von Technologien zu bekommen“.

Relyon plasma aus Regensburg, ein Tochterunternehmen von TDK Electronics, präsentiert das weltweit kleinste und hocheffektive Plasma-Handgerät piezo­brush® PZ3 mit PDD® Technologie. Es ermöglicht den einfachen, effizienten und mobilen Einsatz von kaltem Atmosphärendruckplasma für die Oberflächenbehandlung von Kunststoffen, Metallen und Naturmaterialien.

Durch die Plasmabehandlung werden Oberflächen aktiviert, funktionalisiert und gereinigt. Damit verbessert sich die Qualität von Nachfolgeprozessen wie Verkleben, Bedrucken, Lackieren oder Beschichten erheblich.

Zum 1. April 2020 trat Prof. Sebastian M. Schmidt das Amt des Wissenschaftlichen Vorstands am Helmholtz-Zentrum Dresden-Rossendorf (HZDR) an. Er kommt vom Forschungszentrum Jülich, an dem er Mitglied des Vorstands war und seit November 2007 die Forschungsgebiete „Materie“ und „Schlüsseltechnologien/Information“ im Wissenschaftlichen Geschäftsbereich I verantwortet hat. Der bisherige Wissenschaftliche Direktor, Prof. Roland Sauerbrey, verabschiedete sich nach 14-jähriger Amtszeit in den Ruhestand.